INTRODUCCIÒN
Los textiles técnicos emergen después de un largo desconocimiento por parte del público y gran parte de la propia industria.
Son productos cuya interfase con otros sectores y actividades industriales los colocan en primera línea de la I+D+i, y permiten obtener un gran número de nuevas aplicaciones que hacen que la vida sea más cómoda, confortable, y racional.
Los textiles técnicos generan una actividad que exige elementos y conceptos propios en su gestión, producción y comercialización.
Son productos de alta tecnología, complejos, tanto en su uso final, como en su producción.
Consideramos textiles técnicos todos aquellos productos manufacturados a través de un proceso textil, en alguna o en todas las etapas y que responden a exigencias específicas de forma que el producto puede aplicarse a funciones técnicas.
Se puede decir que los textiles técnicos son materiales que dan respuesta a exigencias técnico-cualitativas elevadas (es decir de rendimiento mecánico, térmico, durabilidad, etc.), confiriéndoles la aptitud de adaptarse a una función especifica y a su entorno.
Los textiles técnicos se enfrentan a profundos desafíos tecnológicos, pero también y sobre todo precisan cambios en gestión y comercialización de sus productos.
CAMPOS DE APLICACION
Los campos en que se organizan los textiles técnicos, son los siguientes:
— Geotextiles (ingeniería civil).
— Vestimenta de protección personal.
— Automoción y transporte.
— Agricultura, jardinería y pesca.
— Embalaje.
— Edificación.
— Medicina e higiene.
— Prendas de deporte y tiempo libre.
— Calzado e indumentaria.
— Interiorismo y decoración.
— Filtración.
— Protección del medio ambiente.
SUPERFICIES DEPORTIVAS ARTIFICIALES
El uso de césped artificial se ha incrementado notablemente en los últimos años debido a su independencia con el clima, mejor comportamiento al desgaste que el césped natural, económico en el consumo de agua y en el mantenimiento, superficie de juego homogénea y su aplicación puede ser sobre cualquier superficie (tierra, hormigón o terrazo).
Se han realizado ensayos sobre el césped en laboratorio o en el en el terreno de juego, que permiten determinar la interacción jugador/superficie y balón/superficie. Entre estos ensayos se encuentran del comportamiento del balón sobre la superficie deportiva, (rodadura del balón, rebote del balón, ángulo de rebote) y ensayos de la interacción del jugador sobre la superficie, relacionada con las seguridad de los deportistas sobre el campo, como pueden ser la absorción de choque, deformación, resistencia a la tracción rotatoria y resistencia al deslizamiento.
A continuación se explican brevemente algunos de los ensayos que se pueden realizar sobre los pavimentos deportivos:
Reacción del jugador con la superficie ( Interacción jugador-superficie)
Absorción de choque
Es la capacidad de una superficie deportiva de absorber un choque, simulando la caída del jugador sobre el pavimento deportivo.
Deformación
Es la estabilidad (capacidad de deformación) de una superficie.
Resistencia la deslizamiento
Se ensaya el agarre que ofrece el pavimento deportivo frente a los movimientos del jugador
Resistencia a la rotación
Se mide la fuerza requerida para iniciar el movimiento rotacional de una suela de ensayo en contacto con la superficie deportiva a ensayar.
Reacción del balón con la superficie (Interacción balón-superficie)
Rebote vertical de balón
El rebote vertical de balón se mide dejando hacer un balón desde una altura determinada y midiendo la altura de rebote entre el primer y el segundo bote
Rodadura del balón
Un balón moviéndose sobre el terreno hacia un jugador más rápidamente o con más lentitud que la prevista, puede dar como resultado que el jugador falle a la hora de controlar correctamente el balón.
Resistencia a la intemperie
El ensayo consiste en la exposición de probetas de césped a la radiación ultravioleta simulada para diferentes exposiciones radiantes, con ciclos de temperatura y humedad.
DESARROLLO DE UN BODY DE BEBÉS QUE NEUTRALIZA LOS CAMBIOS DE TEMPERATURA
Se trata de una prenda fabricado con tecnología Thermocool Eco, que mezcla las fibras Coolmax y Thermolite, y de cuya combinación obtiene un tejido capaz de neutralizar demasiado calor o demasiado frío.
El desarrollo de este tejido con tecnología Thermocool, consiste en un innovador poliéster termorregulador con capacidad de mantener el cuerpo del bebe a una temperatura constante al margen de las variaciones exteriores.
Los nuevos hilos contienen una única mezcla híbrida de fibras de diferentes secciones transversales: huecas y con canales que interactúan con el usuario de la prenda.
Cuando el bebé está acalorado y sudado, los canales proporcionan una refrigeración por evaporación, manteniendo al bebé fresco y cómodo.
Cuando el bebé está frío, la fibra hueca va a reducir la exposición de impacto con temperaturas exteriores, manteniendo al usuario caliente y termorregulador.
Las empresas que lanzaron este producto hicieron estudios y el resultado fue que un 94 % de las familias de la muestra notó cambios positivos en el sueño o conducta de sus hijos después de la semana de prueba del body termo-regulador.
Y los resultados obtenidos en cada una de las variables analizadas indican que el tejido Thermocool Eco presenta una transpirabilidad muy adecuada para el uso al que va destinado y un aislamiento térmico muy parecido al algodón, por lo que la calidez del mismo está asegurada.
FIBRAS QUE ESCUCHAN Y PRODUCEN SONIDO
Científicos del Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT) han desarrollado unas fibras capaces de detectar y producir sonido, lo que abre la posibilidad de producir tejidos que funcionen, por ejemplo, como micrófonos.
Según informa el centro de investigación, se abre un inmenso abanico de opciones, porque estas fibras funcionales podrían capturar el habla del que las porta o incluso transmitir señales sobre funciones corporales, como el flujo sanguíneo o la presión arterial.
El logro básico de los investigadores ha sido desarrollar unas fibras activas a partir de una tecnología que se llama piezoelectricidad, que consiste en hacer que un determinado material adquiera una polarización eléctrica.
En este caso, se ha aplicado la piezoelectricidad a las fibras textiles, haciéndolas capaces de convertir las ondas del sonido en señales eléctricas, y viceversa.
La piezoelectricidad es muy conocida en el mundo de la electrónica y se utiliza, por ejemplo, en los altavoces, o en los pequeños transmisores que llevan incorporadas las tarjetas navideñas que producen sonido.
El avance de los inventores del MIT ha sido aplicar esta tecnología a unas fibras, para lo que ha sido necesario alterar la tradicional forma simétrica de los filamentos, por una asimétrica.
Además, para producir las fibras han utilizado un tipo especial de plástico, el que se usa por ejemplo en la fabricación de micrófonos, y que está hecho de flúor. Las moléculas de este material, explica el MIT, son en sí mismas asimétricas, lo que convierte el plástico en un elemento piezoeléctrico.
Esto significa que cambia de forma cuando es sometido a un campo eléctrico. Además, cuando este material se somete a altas temperaturas, no pierde sus características fundamentales
BIBLIOGRAFIA:
-http://www.revistasice.com
-http://www.aitex.es
-http://www.pinkermoda.com
miércoles, 1 de diciembre de 2010
INVESTIGACION, DESARROLLO E INNOVACION
El Instituto Tecnológico Textil – AITEX – desde su creación en 1985 situado en España quien en acuerdo con diferentes universidades de este país se ha consolidado como centro de referencia de investigación, innovación y servicios técnicos avanzados para los sectores textiles, confección y textiles técnicos.
AITEX es una asociación de carácter privado sin ánimo de lucro, integrada por empresas textiles y afines, cuyo objetivo principal es mejorar la competitividad del sector. Por este motivo, desde el Instituto se fomenta la modernización y la introducción de las tecnologías emergentes y nuevas mediante la realización de proyectos de I+D+I y, en general, de actuaciones que contribuyen al progreso industrial del sector.
Las principales líneas de investigación e innovación tecnológica en las que AITEX ha centrando su actividad en el último año son las siguientes:
• NANOTECNOLOGÍAS
• TEXTILES MÉDICOS Y PARA LA HIGIENE
• TEXTILES INTELIGENTES
• GESTIÓN DEL DISEÑO
• CONFORT Y AISLAMIENTO TÉRMICO
• PROTECCIÓN CONTRA FRÍO Y MAL TIEMPO
• PROTECCIÓN BALÍSTICA Y ANTE ARMA BLANCA
• PLASMA A BAJA PRESIÓN
• LAMINADOS
• MICROENCAPSULACIÓN
• VISIÓN ARTIFICIAL
• ESTAMPACIÓN DIGITAL
• DESARROLLO DE TECNOLOGIAS PARA TRABAJAR SOBRE PRENDAS
• LOGÍSTICA
• TECNOLOGIAS DE LA INFORMACIÓN Y LAS COMUNICACIONES (TIC´S)
• LEGINONELLA
• TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Las siglas I+D+I significan Investigación + Desarrollo + Innovación tecnológica.
Se entiende por investigación la indagación original planificada que persiga descubrir nuevos conocimientos y una superior comprensión en el ámbito científico y tecnológico.
Se entiende por desarrollo la aplicación de los resultados de la investigación o de cualquier otro tipo de conocimiento científico para la fabricación de nuevos materiales o productos o para el diseño de nuevos procesos o sistemas de producción, así como para la mejora tecnológica sustancial de materiales, productos, procesos o sistemas preexistentes.
Se entiende por innovación tecnológica la actividad cuyo resultado sea un avance tecnológico en la obtención de nuevos productos o procesos de producción o mejoras sustanciales de los ya existentes. Se considerarán nuevos aquellos productos o procesos cuyas características o aplicaciones, desde el punto de vista tecnológico, difieran sustancialmente de las existentes con anterioridad.
PROYECTOS I+D+I
TEXTILES INTELIGENTES Y FUNCIONALES
La innovación de los tejidos llega de los laboratorios, diferentes centros de investigación investigan sobre el desarrollo de nuevos tejidos y llegan las prendas inteligentes que interactúan entre la persona y el entorno, que reaccionan ante estímulos externos como la luz solar o estímulos internos como podría ser la sensación de frio o de calor del propio usuario
• calcetines que favorecen la cicatrización de la piel
• hilos metálicos
• sábana anti-estrés
• ropa interior biocida y antiolor que contiene plata
• tejido que controla el ritmo respiratorio
MICROENCAPSULACION
La microencapsulación es una técnica con una fuerte implantación en diversos ámbitos
como el farmacéutico o alimentario, y una tecnología emergente en el sector textil cuya
total introducción en el futuro próximo supondrá la apertura de nuevas
oportunidades para la obtención de nuevos tejidos con amplias posibilidades funcionales.
Las microcapsulas son una pequeñas esferas que contienen en su interior una especie de parafina que se llaman materiales de cambio de fase que absorben, almacenan y liberan calor, el tamaño de estas microcapsulas es sumamente reducido que para tener una idea podemos decir que en la cabeza de un alfiler cabrían 1000 microcapsulas, un inconveniente es que el efecto de estas microcapsulas dura unas 25 lavadas y se investiga para que duren al menos unas 100 lavadas
El proceso de microencapsulación depende de diversos factores y, a pesar de existir diversos métodos, el principio básicamente se fundamenta en la deposición por etapas del material de recubrimiento sobre el agente a ser encapsulado.
• Aplicaciones
La aplicabilidad de los productos microencaspulados en el sector textil es realmente alta, pudiéndose obtener tejidos ampliamente funcionales, con características hasta ahora impensables en los mismos, características derivadas de la naturaleza de los agentes contenidos en el núcleo de las microcrocápsulas, las cuales pueden contener, entre otros:
• • Perfumes.
• • Productos terapéuticos y cosméticos (productos hidratantes, ambientadores, tonificantes).
• • Bactericidas, repelentes antimosquitos, acaricidas.
• • Combinaciones de ingredientes (perfume +bactericida).
• • Pigmentos cuyo color cambia con la temperatura (foto y termocromismo).
• • Agentes Fire Resistant (resistencia al fuego).
• • Agentes para la protección a las radiaciones UV.
• • Materiales PCM (de cambio de fase) para la adaptación al clima.
Fibras Técnicas y Nanotecnologías
Investigación del proceso de hilatura por fusión de forma general, y a las posibilidades de la adición de nanopartículas a las fibras termoplásticas de forma específica. Se busca dotar de funcionalidades avanzadas a las fibras convencionales de forma que logren nuevas propiedades intrínsecas.
Se está trabajando en la aditivación de nanopartículas a fibras termoplásticas de diversa composición polimérica (PP/PE, PA, PET/PBT/PTT, PPS, TPE, APV, PMMA, PEEK, LCP, TPS, PLA, ICP,'s, SAP's) para la mejora de sus propiedades o para darles otras nuevas (bactericida, fungicida, antimicrobiano, conductividad, aislamiento, barrera de gases, resistencia al fuego, resistencia mecánica, resistencia química, termorregulación, liberación controlada (fragancia, olores), bienestar (cosmética,..), absorción olores (degradación fotocatalítica), absorción de líquidos, autocrimping, micro y nanofibras, biodegradabilidad, bioabsorbencia, solubilidad, luminiscencia y reflectancia, transmisión óptica y sensores, elasticidad
ELECTROHILATURA
Este proceso de electrohilatura nos sirve para obtener nanofibras y recubrimientos de bajo espesor y gramaje, y por otro la búsqueda de aplicaciones potenciales que se deriven de la tecnología dentro del sector textil y más concretamente como desarrollo de textiles técnicos. Esta tecnología cuenta con diferentes aplicaciones dentro de campos como la filtración, biomedicina, materiales de barrera, materiales absorbentes de sonido y productos higiénicos.
La tecnología de la electrohilatura permite la obtención de fibras de pequeño diámetro (50-500nm) y de bajo espesor y gramaje (0.5g/m2), a partir del polímero disuelto en el seno de una disolución cargada eléctricamente, como consecuencia de la aplicación de un campo eléctrico entre dos electrodos.
Las nanofibras obtenidas se depositan sobre la superficie del substrato textil colector, en forma de velo o membrana homogénea de bajo espesor y gramaje.
Las principales aplicaciones de los velos de nanofibras se encuentran en las siguientes disciplinas:
• Aislamiento acústico, estos materiales tienen la capacidad de absorber los sonidos emitidos a bajas frecuencias, por ello se desarrollan aplicaciones en automoción, aviación, construcción (cines, teatros, salas de grabación, etc.).
• Filtración, este tipo de estructuras creadas a partir de fibras de diámetros manométricos, permiten el paso de compuestos moleculares como el oxígeno o el vapor de agua, al tiempo que impiden el paso de microorganismos, por ello tiene un importante potencial en lo que se refiere a aplicaciones destinadas al cuidado de la salud, ejército e incluso en la industria de la automoción.
• Biomedicina, de nuevo la especificidad de estas estructuras van a condicionar las aplicaciones en biomedicina. El velo de nanofibras puede comportarse como un andamio nanoestructurado para la medicina regenerativa, actuando de soporte, las células se adhieren, crecen y proliferan en el, inmersas en un medio de cultivo, otra aplicación biomédica es la dosificación controlada de fármacos. Los fármacos se introducen en el interior de las nanofibras mediante el proceso de electrohilatura, variando el tipo de polímero biodegradable y el diámetro de la nanofibra, se puede controlar el tiempo de degradación del velo y con ello el tiempo de suministro del fármaco y la dosis.
• Materiales barrera, estos materiales pueden actuar de membranas con propiedades muy especiales (protección química y biológica), por ello se prevén aplicaciones en ropa de protección, ropa de intemperie y cuidado de la salud.
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO DE TEXTILES CAPTADORES DE LUZ MEDIANTE LA INSERCIÓN DE FIBRA ÓPTICA
La generación de energía por métodos no tradicionales está recibiendo una creciente atención, debido al fuerte aumento del precio de los combustibles fósiles, y al efecto negativo de la emisión de gases de efecto invernadero.
En el presente proyecto se han separado los fenómenos de generación de energía y la captación de luz, y se ha investigado la captación de la luz mediante un textil capaz de recoger la luz y guiarla a través de fibra óptica. Una vez confinada en la fibra, dicha luz puede utilizarse para cubrir múltiples necesidades energéticas tales como generación de electricidad, o generación de calor y frío, y otras muchas necesidades no energéticas, tales como iluminación de hogares, de oficinas, o de invernaderos para el cultivo de plantas.
Tejido ignífugo y repelente de insectos
Esta invención se refiere a un tejido para la confección de prendas de vestir que protegen al usuario contra riesgos térmicos de fuego y llama, así como contra la picadura de insectos, tales como las garrapatas, mosquitos, piojos, pulgas o similares, capaces de transmitir y propagar enfermedades.
El tejido está configurado básicamente por fibras de metaaramida y para-aramida, y está impregnado con una sustancia repelente de insectos.
PRENDAS DE VESTIR QUE SE PRUEBAN VIRTUALMENTE
Esta patente describe un proceso que simula la acción de probarse la ropa procesando una secuencia de imágenes y utilizando un diccionario de posturas y una figura tridimensional, obtenida con antelación, de la persona que desea probarse la ropa. El proceso incluye la estimación de la postura de la persona y la simulación del movimiento de la ropa, de acuerdo con los datos estimados de posturas en una serie temporal. El equipo de modelado consta de un dispositivo de formación de imágenes, configurado para tomar secuencias de imágenes; un estimador de postura, que simula la postura de una persona en la secuencia de imágenes a partir de los datos extraídos de la figura tridimensional de la persona y de otros datos sobre diferentes posturas; un corrector de postura, que genera datos de posturas cómodas y naturales en la serie temporal a partir de las posturas estimadas en la serie temporal; un simulador
de ropa que calcula el movimiento de la ropa del modelo; y un dispositivo de visualización en el que se muestran imágenes de la persona como si en realidad vistiera esta ropa.
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA DE PLASMA A BAJA PRESION PARA LA MODIFICACION DE LAS PROPIEDADES SUPERFICIALES DE SUBSTRATOS TEXTILES
La acción del plasma a baja presión en cuanto a la mejora de propiedades humectantes y de adhesión en fibras textiles y materiales poliméricos queda contrastada por la disminución del ángulo de contacto de un líquido que moja la superficie de los substratos textiles. También cabe destacar la relativa poca durabilidad de este tratamiento por acción del paso de tiempo o de la aplicación de lavados.
La capacidad de absorción de un tejido está directamente relacionada con el valor del ángulo de contacto (θ), Si el ángulo de contacto tiene un valor bajo, significa que el líquido se expande y es absorbido por la superficie sólida. Por el contrario, cuando el ángulo de contacto tiene un valor elevado (≈90º), indica que el grado de absorción por parte del tejido es bajo, (en el caso del agua hidrofóbico).
Cuando el valor del ángulo de contacto es igual a cero, significa que el tejido es 100 % hidrofílico.
Efectos conseguidos con los tratamientos con plasma:
•Mejora y aumento de la humectabilidad e hidrofilidad de los tejidos.
•Activación química de la superficie del substrato textil.
•Mejora de la posterior adhesión de recubrimientos y laminados.
•Propiedades hidrofóbicas
•Limpieza de la superficie del substrato textil
•No requiere agua (trabaja en fase gaseosa).
• El tratamiento es superficial, no modifica las propiedades intrínsecas de la fibra.
RECUBRIMIENTOS Y LAMINADOS
Mediante los procesos de recubrimiento y laminado, se confieren propiedades especiales y nuevas prestaciones a los textiles convencionales, diversificándolos y confiriéndoles la aptitud de adaptarse a una función específica y a su entorno.
Las tecnologías señaladas se emplean para obtener productos de altas prestaciones técnicas y valor añadido como tejidos recubiertos para exterior con propiedades impermeables, tejidos para indumentaria con protección UV o hidrófobos, por ejemplo, textiles para interior con propiedades barrera frente a la luz o características ignífugas, o tejidos para automoción con diversas características (recubrimientos siliconados para airbags, tapicerías con propiedades anti manchas, etc.), entre otros.
FIBRAS RESISTENTES A LA LLAMA
La patente describe una mezcla de fibras resistentes a la llama, consistente en una fibra modacrílica (de un 40% a 60% de su peso), un material celulósico natural (de un 5% a un 25%) y un material basado en viscosa FR (Retardarte a la llama, de un 20% a un 40%). Cualquier porcentaje del peso restante se completa con un material anterior: modacrílico, celulósico o viscosa FR, o con una combinación de ellos. Esta mezcla de fibras es particularmente apropiada para la fabricación de un tejido 'universal' diseñado para ser retardante a la llama, al arco eléctrico y a los metales fundidos.
TEJIDO CON RESISTENCIA BALISTICA Y ANTICUCHILLO
En la presente invención se describe un tejido para ser usado en la fabricación de artículos con resistencia balística o anticuchillos, en la que el tejido está compuesto de una primera pluralidad de hilos orientados en paralelo en el plano del textil, entretejidos con una segunda pluralidad de hilos orientados en paralelo en el plano del textil pero con una dirección/ orientación diferente a la de la primera pluralidad, para que el cruce de cualquier hilo de fibra de la primera pluralidad con un hilo de fibra de la segunda pluralidad forme un par de ángulos verticales agudos (A', B') con una medida angular inferior a 90 grados.
DEPOSICION DE NANOPARTICULAS DE PLATA EN FIBRAS NATURALES O SINTETICAS, PARA OBTENER PROPIEDADES ANTIBACTERIANAS
La patente consiste en un método de fabricación de fibras textiles con nanopartículas de plata, de aplicación tanto para fibras naturales como sintéticas, que permite la nucleación de nanopartículas de plata en la superficie de las fibras y se integra fácilmente con los procesos habituales de producción
de la industria textil.
Este método consiste en una reacción entre iones de plata y un agente reductor en una solución acuosa o hidroalcohólica en la que han de estar presentes las fibras que se desean funcionalizar. Según otros procesos conocidos, en primer lugar se producen las nanopartículas de plata y a continuación se deja que se adhieran a las fibras textiles a través de diferentes métodos. Sin embargo, según esta patente, la formación de las nanopartículas y su adhesión a la superficie de las fibras se produce al mismo tiempo.
Este método permite preparar fibras naturales y sintéticas con nanopartículas de plata ("fibras nano-plata" o "fibras funcionalizadas con nanopartículas de plata"), por ejemplo el algodón, el lino, la viscosa, el acetato (derivado de la acetilcelulosa) o el poliéster.
Las fibras pueden sumergirse en la solución en forma de fibras libres, de hilo, o bien en forma ya de tejido. El uso de fibras libres o hiladas que propone este método permite fabricar posteriormente tejidos que también estén compuestos por hilos sin contenido en plata, para modular así el contenido en plata del tejido. Por tanto, el término "fibras" en el presente invento se refiere, de manera indiferente, a fibras libres, hiladas o ya tejidas, a menos que se especifique lo contrario.
TEJIDO CON PROPIEDADES HEMOSTÁTICAS
La patente describe un tejido cuyo peso consiste en un 65% en fibra de vidrio y en un 35% en hilo de bambú, y es de aproximadamente 15 onzas por yar¬da cuadrada (OSY), con una densidad de hilos de aproximadamente 760. A este tejido pueden aña¬dírsele componentes adicionales para aumentar sus propiedades hemostáticas (contención de la sangre).
FIBRAS TRADICIONALES ESTAN ENCONTRANDO USOS NOVEDOSOS EN LA ACTUALIDAD
El cáñamo tiene una larga historia de uso en textiles. Debido a su inherente resistencia la abrasión y a la desintegración, así como su alta resistencia a la rotura, esta fibra basta larga fue usada en productos tales como veleros y cuerdas.
Su cultivo no requiere el uso de pesticidas, y no requiere irrigación, excepto en casos de sequía. Esta fibra crece en una amplia área geográfica y climática. En años recientes, a medida que ha crecido el interés en las fibras cultivadas orgánicamente y en los procesos de producción amenos al medio ambiente, el cáñamo ha encontrado un mercado tipo nicho para uso en prendas de confección orgánicas.
Uno de los primeros líderes en este mercado, la firma Hemptown Clothing Inc. - conocida ahora como Naturally Advanced Technologies Inc. (NAT), con plantas de producción en Portland, Ore., y en Vancouver, B.C., Canadá - ha tornado su atención a la producción de fibras de cáñamo usando procesos innovativos y que se son amenos al medio ambiente.
La firma Crailar® Fiber Technologies, subsidiaria de NAT en Vancouver, en asociación con el Concilio de Investigación Nacional de Canadá y el Concilio de Investigación de Alberta, ha desarrollado la tecnología para el procesamiento de cáñamo: Crailar Organic Fibers Orgánicas Crailar®, blancas y suaves, se pueden procesar en sistemas de hilatura de
algodón tradicionales, y se pueden mezclar también con algodón para numerosas aplicaciones en confecciones.
Crailar Organic Fibers
En el proceso Crailar Organic Fibers (Fibras Orgánicas Crailar), las fibras de cáñamo son cortadas en longitudes de 1.5 a 2 pulgadas y son procesadas en en un baño enzimático de circuito cerrado usando un equipo especializado para la producción de una fibra blanca y suave que es parecida al algodón.
"El sistema de procesamiento remueve todos los desperdicios, dejando una fibra que es fina, suave y completamente separada y que se puede cardar e hilar en sistemas de hilatura de algodón tradicionales", explicó Ken Barker, CEO de NAT.
Hace dos años, el fabricante de prendas Hanesbrands Inc., de Winston-Salem, N.C., patrocinó ensayos realizados en el Colegio de Textiles de la Universidad Estatal de Carolina del Norte, efectuados con el fin de evaluar la viabilidad comercial de los tejidos elaborados con una mezcla de hilados de algodón y Crailar Organic Fiber.
Los ensayos mostraron que la adición de Crailar podría proveer ahorros significantes en los costos, debido a una reducción en el encogimiento y a una reducción en el requerimiento de colorante. Los tejidos exhibieron también una mayor resistencia a la rotura y mejores capacidades de absorción de tipo mecha.
FIBRAS BIODEGRADABLES
La industria productora de fibras está muy activa en el campo de la investigación de nuevos tipos de fibras que se deriven de fuentes renovables. Tipos de fibras nuevos y avanzados, tales como el ácido poliláctico (PLA), derivadas del maíz o de otros almidones vegetales; y la viscosa, de la madera, toman mucho en cuenta el aspecto de la proteción del medio ambiente, y permiten la elaboración promisoria de nuevos productos que sean aceptables para las cambiantes actitudes de los consumidores.
Los productores de hilados están a la vanguardia para llevar al mercado nuevos productos biodegradables. Si estos productos son competitivos, la industria de los no tejidos continuará por un camino próspero.
BIBLIOGRAFIA:
www.aitex.com
www.textilespanamericanos.com
www.wikipedia
AITEX es una asociación de carácter privado sin ánimo de lucro, integrada por empresas textiles y afines, cuyo objetivo principal es mejorar la competitividad del sector. Por este motivo, desde el Instituto se fomenta la modernización y la introducción de las tecnologías emergentes y nuevas mediante la realización de proyectos de I+D+I y, en general, de actuaciones que contribuyen al progreso industrial del sector.
Las principales líneas de investigación e innovación tecnológica en las que AITEX ha centrando su actividad en el último año son las siguientes:
• NANOTECNOLOGÍAS
• TEXTILES MÉDICOS Y PARA LA HIGIENE
• TEXTILES INTELIGENTES
• GESTIÓN DEL DISEÑO
• CONFORT Y AISLAMIENTO TÉRMICO
• PROTECCIÓN CONTRA FRÍO Y MAL TIEMPO
• PROTECCIÓN BALÍSTICA Y ANTE ARMA BLANCA
• PLASMA A BAJA PRESIÓN
• LAMINADOS
• MICROENCAPSULACIÓN
• VISIÓN ARTIFICIAL
• ESTAMPACIÓN DIGITAL
• DESARROLLO DE TECNOLOGIAS PARA TRABAJAR SOBRE PRENDAS
• LOGÍSTICA
• TECNOLOGIAS DE LA INFORMACIÓN Y LAS COMUNICACIONES (TIC´S)
• LEGINONELLA
• TRATAMIENTO DE AGUAS RESIDUALES
Las siglas I+D+I significan Investigación + Desarrollo + Innovación tecnológica.
Se entiende por investigación la indagación original planificada que persiga descubrir nuevos conocimientos y una superior comprensión en el ámbito científico y tecnológico.
Se entiende por desarrollo la aplicación de los resultados de la investigación o de cualquier otro tipo de conocimiento científico para la fabricación de nuevos materiales o productos o para el diseño de nuevos procesos o sistemas de producción, así como para la mejora tecnológica sustancial de materiales, productos, procesos o sistemas preexistentes.
Se entiende por innovación tecnológica la actividad cuyo resultado sea un avance tecnológico en la obtención de nuevos productos o procesos de producción o mejoras sustanciales de los ya existentes. Se considerarán nuevos aquellos productos o procesos cuyas características o aplicaciones, desde el punto de vista tecnológico, difieran sustancialmente de las existentes con anterioridad.
PROYECTOS I+D+I
TEXTILES INTELIGENTES Y FUNCIONALES
La innovación de los tejidos llega de los laboratorios, diferentes centros de investigación investigan sobre el desarrollo de nuevos tejidos y llegan las prendas inteligentes que interactúan entre la persona y el entorno, que reaccionan ante estímulos externos como la luz solar o estímulos internos como podría ser la sensación de frio o de calor del propio usuario
• calcetines que favorecen la cicatrización de la piel
• hilos metálicos
• sábana anti-estrés
• ropa interior biocida y antiolor que contiene plata
• tejido que controla el ritmo respiratorio
MICROENCAPSULACION
La microencapsulación es una técnica con una fuerte implantación en diversos ámbitos
como el farmacéutico o alimentario, y una tecnología emergente en el sector textil cuya
total introducción en el futuro próximo supondrá la apertura de nuevas
oportunidades para la obtención de nuevos tejidos con amplias posibilidades funcionales.
Las microcapsulas son una pequeñas esferas que contienen en su interior una especie de parafina que se llaman materiales de cambio de fase que absorben, almacenan y liberan calor, el tamaño de estas microcapsulas es sumamente reducido que para tener una idea podemos decir que en la cabeza de un alfiler cabrían 1000 microcapsulas, un inconveniente es que el efecto de estas microcapsulas dura unas 25 lavadas y se investiga para que duren al menos unas 100 lavadas
El proceso de microencapsulación depende de diversos factores y, a pesar de existir diversos métodos, el principio básicamente se fundamenta en la deposición por etapas del material de recubrimiento sobre el agente a ser encapsulado.
• Aplicaciones
La aplicabilidad de los productos microencaspulados en el sector textil es realmente alta, pudiéndose obtener tejidos ampliamente funcionales, con características hasta ahora impensables en los mismos, características derivadas de la naturaleza de los agentes contenidos en el núcleo de las microcrocápsulas, las cuales pueden contener, entre otros:
• • Perfumes.
• • Productos terapéuticos y cosméticos (productos hidratantes, ambientadores, tonificantes).
• • Bactericidas, repelentes antimosquitos, acaricidas.
• • Combinaciones de ingredientes (perfume +bactericida).
• • Pigmentos cuyo color cambia con la temperatura (foto y termocromismo).
• • Agentes Fire Resistant (resistencia al fuego).
• • Agentes para la protección a las radiaciones UV.
• • Materiales PCM (de cambio de fase) para la adaptación al clima.
Fibras Técnicas y Nanotecnologías
Investigación del proceso de hilatura por fusión de forma general, y a las posibilidades de la adición de nanopartículas a las fibras termoplásticas de forma específica. Se busca dotar de funcionalidades avanzadas a las fibras convencionales de forma que logren nuevas propiedades intrínsecas.
Se está trabajando en la aditivación de nanopartículas a fibras termoplásticas de diversa composición polimérica (PP/PE, PA, PET/PBT/PTT, PPS, TPE, APV, PMMA, PEEK, LCP, TPS, PLA, ICP,'s, SAP's) para la mejora de sus propiedades o para darles otras nuevas (bactericida, fungicida, antimicrobiano, conductividad, aislamiento, barrera de gases, resistencia al fuego, resistencia mecánica, resistencia química, termorregulación, liberación controlada (fragancia, olores), bienestar (cosmética,..), absorción olores (degradación fotocatalítica), absorción de líquidos, autocrimping, micro y nanofibras, biodegradabilidad, bioabsorbencia, solubilidad, luminiscencia y reflectancia, transmisión óptica y sensores, elasticidad
ELECTROHILATURA
Este proceso de electrohilatura nos sirve para obtener nanofibras y recubrimientos de bajo espesor y gramaje, y por otro la búsqueda de aplicaciones potenciales que se deriven de la tecnología dentro del sector textil y más concretamente como desarrollo de textiles técnicos. Esta tecnología cuenta con diferentes aplicaciones dentro de campos como la filtración, biomedicina, materiales de barrera, materiales absorbentes de sonido y productos higiénicos.
La tecnología de la electrohilatura permite la obtención de fibras de pequeño diámetro (50-500nm) y de bajo espesor y gramaje (0.5g/m2), a partir del polímero disuelto en el seno de una disolución cargada eléctricamente, como consecuencia de la aplicación de un campo eléctrico entre dos electrodos.
Las nanofibras obtenidas se depositan sobre la superficie del substrato textil colector, en forma de velo o membrana homogénea de bajo espesor y gramaje.
Las principales aplicaciones de los velos de nanofibras se encuentran en las siguientes disciplinas:
• Aislamiento acústico, estos materiales tienen la capacidad de absorber los sonidos emitidos a bajas frecuencias, por ello se desarrollan aplicaciones en automoción, aviación, construcción (cines, teatros, salas de grabación, etc.).
• Filtración, este tipo de estructuras creadas a partir de fibras de diámetros manométricos, permiten el paso de compuestos moleculares como el oxígeno o el vapor de agua, al tiempo que impiden el paso de microorganismos, por ello tiene un importante potencial en lo que se refiere a aplicaciones destinadas al cuidado de la salud, ejército e incluso en la industria de la automoción.
• Biomedicina, de nuevo la especificidad de estas estructuras van a condicionar las aplicaciones en biomedicina. El velo de nanofibras puede comportarse como un andamio nanoestructurado para la medicina regenerativa, actuando de soporte, las células se adhieren, crecen y proliferan en el, inmersas en un medio de cultivo, otra aplicación biomédica es la dosificación controlada de fármacos. Los fármacos se introducen en el interior de las nanofibras mediante el proceso de electrohilatura, variando el tipo de polímero biodegradable y el diámetro de la nanofibra, se puede controlar el tiempo de degradación del velo y con ello el tiempo de suministro del fármaco y la dosis.
• Materiales barrera, estos materiales pueden actuar de membranas con propiedades muy especiales (protección química y biológica), por ello se prevén aplicaciones en ropa de protección, ropa de intemperie y cuidado de la salud.
INVESTIGACIÓN Y DESARROLLO DE TEXTILES CAPTADORES DE LUZ MEDIANTE LA INSERCIÓN DE FIBRA ÓPTICA
La generación de energía por métodos no tradicionales está recibiendo una creciente atención, debido al fuerte aumento del precio de los combustibles fósiles, y al efecto negativo de la emisión de gases de efecto invernadero.
En el presente proyecto se han separado los fenómenos de generación de energía y la captación de luz, y se ha investigado la captación de la luz mediante un textil capaz de recoger la luz y guiarla a través de fibra óptica. Una vez confinada en la fibra, dicha luz puede utilizarse para cubrir múltiples necesidades energéticas tales como generación de electricidad, o generación de calor y frío, y otras muchas necesidades no energéticas, tales como iluminación de hogares, de oficinas, o de invernaderos para el cultivo de plantas.
Tejido ignífugo y repelente de insectos
Esta invención se refiere a un tejido para la confección de prendas de vestir que protegen al usuario contra riesgos térmicos de fuego y llama, así como contra la picadura de insectos, tales como las garrapatas, mosquitos, piojos, pulgas o similares, capaces de transmitir y propagar enfermedades.
El tejido está configurado básicamente por fibras de metaaramida y para-aramida, y está impregnado con una sustancia repelente de insectos.
PRENDAS DE VESTIR QUE SE PRUEBAN VIRTUALMENTE
Esta patente describe un proceso que simula la acción de probarse la ropa procesando una secuencia de imágenes y utilizando un diccionario de posturas y una figura tridimensional, obtenida con antelación, de la persona que desea probarse la ropa. El proceso incluye la estimación de la postura de la persona y la simulación del movimiento de la ropa, de acuerdo con los datos estimados de posturas en una serie temporal. El equipo de modelado consta de un dispositivo de formación de imágenes, configurado para tomar secuencias de imágenes; un estimador de postura, que simula la postura de una persona en la secuencia de imágenes a partir de los datos extraídos de la figura tridimensional de la persona y de otros datos sobre diferentes posturas; un corrector de postura, que genera datos de posturas cómodas y naturales en la serie temporal a partir de las posturas estimadas en la serie temporal; un simulador
de ropa que calcula el movimiento de la ropa del modelo; y un dispositivo de visualización en el que se muestran imágenes de la persona como si en realidad vistiera esta ropa.
APLICACIÓN DE LA TECNOLOGIA DE PLASMA A BAJA PRESION PARA LA MODIFICACION DE LAS PROPIEDADES SUPERFICIALES DE SUBSTRATOS TEXTILES
La acción del plasma a baja presión en cuanto a la mejora de propiedades humectantes y de adhesión en fibras textiles y materiales poliméricos queda contrastada por la disminución del ángulo de contacto de un líquido que moja la superficie de los substratos textiles. También cabe destacar la relativa poca durabilidad de este tratamiento por acción del paso de tiempo o de la aplicación de lavados.
La capacidad de absorción de un tejido está directamente relacionada con el valor del ángulo de contacto (θ), Si el ángulo de contacto tiene un valor bajo, significa que el líquido se expande y es absorbido por la superficie sólida. Por el contrario, cuando el ángulo de contacto tiene un valor elevado (≈90º), indica que el grado de absorción por parte del tejido es bajo, (en el caso del agua hidrofóbico).
Cuando el valor del ángulo de contacto es igual a cero, significa que el tejido es 100 % hidrofílico.
Efectos conseguidos con los tratamientos con plasma:
•Mejora y aumento de la humectabilidad e hidrofilidad de los tejidos.
•Activación química de la superficie del substrato textil.
•Mejora de la posterior adhesión de recubrimientos y laminados.
•Propiedades hidrofóbicas
•Limpieza de la superficie del substrato textil
•No requiere agua (trabaja en fase gaseosa).
• El tratamiento es superficial, no modifica las propiedades intrínsecas de la fibra.
RECUBRIMIENTOS Y LAMINADOS
Mediante los procesos de recubrimiento y laminado, se confieren propiedades especiales y nuevas prestaciones a los textiles convencionales, diversificándolos y confiriéndoles la aptitud de adaptarse a una función específica y a su entorno.
Las tecnologías señaladas se emplean para obtener productos de altas prestaciones técnicas y valor añadido como tejidos recubiertos para exterior con propiedades impermeables, tejidos para indumentaria con protección UV o hidrófobos, por ejemplo, textiles para interior con propiedades barrera frente a la luz o características ignífugas, o tejidos para automoción con diversas características (recubrimientos siliconados para airbags, tapicerías con propiedades anti manchas, etc.), entre otros.
FIBRAS RESISTENTES A LA LLAMA
La patente describe una mezcla de fibras resistentes a la llama, consistente en una fibra modacrílica (de un 40% a 60% de su peso), un material celulósico natural (de un 5% a un 25%) y un material basado en viscosa FR (Retardarte a la llama, de un 20% a un 40%). Cualquier porcentaje del peso restante se completa con un material anterior: modacrílico, celulósico o viscosa FR, o con una combinación de ellos. Esta mezcla de fibras es particularmente apropiada para la fabricación de un tejido 'universal' diseñado para ser retardante a la llama, al arco eléctrico y a los metales fundidos.
TEJIDO CON RESISTENCIA BALISTICA Y ANTICUCHILLO
En la presente invención se describe un tejido para ser usado en la fabricación de artículos con resistencia balística o anticuchillos, en la que el tejido está compuesto de una primera pluralidad de hilos orientados en paralelo en el plano del textil, entretejidos con una segunda pluralidad de hilos orientados en paralelo en el plano del textil pero con una dirección/ orientación diferente a la de la primera pluralidad, para que el cruce de cualquier hilo de fibra de la primera pluralidad con un hilo de fibra de la segunda pluralidad forme un par de ángulos verticales agudos (A', B') con una medida angular inferior a 90 grados.
DEPOSICION DE NANOPARTICULAS DE PLATA EN FIBRAS NATURALES O SINTETICAS, PARA OBTENER PROPIEDADES ANTIBACTERIANAS
La patente consiste en un método de fabricación de fibras textiles con nanopartículas de plata, de aplicación tanto para fibras naturales como sintéticas, que permite la nucleación de nanopartículas de plata en la superficie de las fibras y se integra fácilmente con los procesos habituales de producción
de la industria textil.
Este método consiste en una reacción entre iones de plata y un agente reductor en una solución acuosa o hidroalcohólica en la que han de estar presentes las fibras que se desean funcionalizar. Según otros procesos conocidos, en primer lugar se producen las nanopartículas de plata y a continuación se deja que se adhieran a las fibras textiles a través de diferentes métodos. Sin embargo, según esta patente, la formación de las nanopartículas y su adhesión a la superficie de las fibras se produce al mismo tiempo.
Este método permite preparar fibras naturales y sintéticas con nanopartículas de plata ("fibras nano-plata" o "fibras funcionalizadas con nanopartículas de plata"), por ejemplo el algodón, el lino, la viscosa, el acetato (derivado de la acetilcelulosa) o el poliéster.
Las fibras pueden sumergirse en la solución en forma de fibras libres, de hilo, o bien en forma ya de tejido. El uso de fibras libres o hiladas que propone este método permite fabricar posteriormente tejidos que también estén compuestos por hilos sin contenido en plata, para modular así el contenido en plata del tejido. Por tanto, el término "fibras" en el presente invento se refiere, de manera indiferente, a fibras libres, hiladas o ya tejidas, a menos que se especifique lo contrario.
TEJIDO CON PROPIEDADES HEMOSTÁTICAS
La patente describe un tejido cuyo peso consiste en un 65% en fibra de vidrio y en un 35% en hilo de bambú, y es de aproximadamente 15 onzas por yar¬da cuadrada (OSY), con una densidad de hilos de aproximadamente 760. A este tejido pueden aña¬dírsele componentes adicionales para aumentar sus propiedades hemostáticas (contención de la sangre).
FIBRAS TRADICIONALES ESTAN ENCONTRANDO USOS NOVEDOSOS EN LA ACTUALIDAD
El cáñamo tiene una larga historia de uso en textiles. Debido a su inherente resistencia la abrasión y a la desintegración, así como su alta resistencia a la rotura, esta fibra basta larga fue usada en productos tales como veleros y cuerdas.
Su cultivo no requiere el uso de pesticidas, y no requiere irrigación, excepto en casos de sequía. Esta fibra crece en una amplia área geográfica y climática. En años recientes, a medida que ha crecido el interés en las fibras cultivadas orgánicamente y en los procesos de producción amenos al medio ambiente, el cáñamo ha encontrado un mercado tipo nicho para uso en prendas de confección orgánicas.
Uno de los primeros líderes en este mercado, la firma Hemptown Clothing Inc. - conocida ahora como Naturally Advanced Technologies Inc. (NAT), con plantas de producción en Portland, Ore., y en Vancouver, B.C., Canadá - ha tornado su atención a la producción de fibras de cáñamo usando procesos innovativos y que se son amenos al medio ambiente.
La firma Crailar® Fiber Technologies, subsidiaria de NAT en Vancouver, en asociación con el Concilio de Investigación Nacional de Canadá y el Concilio de Investigación de Alberta, ha desarrollado la tecnología para el procesamiento de cáñamo: Crailar Organic Fibers Orgánicas Crailar®, blancas y suaves, se pueden procesar en sistemas de hilatura de
algodón tradicionales, y se pueden mezclar también con algodón para numerosas aplicaciones en confecciones.
Crailar Organic Fibers
En el proceso Crailar Organic Fibers (Fibras Orgánicas Crailar), las fibras de cáñamo son cortadas en longitudes de 1.5 a 2 pulgadas y son procesadas en en un baño enzimático de circuito cerrado usando un equipo especializado para la producción de una fibra blanca y suave que es parecida al algodón.
"El sistema de procesamiento remueve todos los desperdicios, dejando una fibra que es fina, suave y completamente separada y que se puede cardar e hilar en sistemas de hilatura de algodón tradicionales", explicó Ken Barker, CEO de NAT.
Hace dos años, el fabricante de prendas Hanesbrands Inc., de Winston-Salem, N.C., patrocinó ensayos realizados en el Colegio de Textiles de la Universidad Estatal de Carolina del Norte, efectuados con el fin de evaluar la viabilidad comercial de los tejidos elaborados con una mezcla de hilados de algodón y Crailar Organic Fiber.
Los ensayos mostraron que la adición de Crailar podría proveer ahorros significantes en los costos, debido a una reducción en el encogimiento y a una reducción en el requerimiento de colorante. Los tejidos exhibieron también una mayor resistencia a la rotura y mejores capacidades de absorción de tipo mecha.
FIBRAS BIODEGRADABLES
La industria productora de fibras está muy activa en el campo de la investigación de nuevos tipos de fibras que se deriven de fuentes renovables. Tipos de fibras nuevos y avanzados, tales como el ácido poliláctico (PLA), derivadas del maíz o de otros almidones vegetales; y la viscosa, de la madera, toman mucho en cuenta el aspecto de la proteción del medio ambiente, y permiten la elaboración promisoria de nuevos productos que sean aceptables para las cambiantes actitudes de los consumidores.
Los productores de hilados están a la vanguardia para llevar al mercado nuevos productos biodegradables. Si estos productos son competitivos, la industria de los no tejidos continuará por un camino próspero.
BIBLIOGRAFIA:
www.aitex.com
www.textilespanamericanos.com
www.wikipedia
MANUAL DE HILATURA
CONTENIDO
-Introducción
-Sistemas de humidificación
-Apertura, limpieza y mezcla
-Cardado
-Estirador ò manuar
-Mechera o veloz
-Continúa de hilar
-Bibliografía
INTRODUCCIÒN
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.
SISTEMAS DE HUMIDIFICACIÒN
La humidificación consiste en controlar la humedad del aire. El control de esta humedad relativa se basa en dos puntos básicos; el aire y el agua.
La humidificación puede aplicarse en distintas materias como son la Textil, en imprentas, en la industria automotriz, tabacalera, maderera, en la fabricación de papel, en hospitales, oficinas y hasta en el propio hogar, etc.
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad de los productos y reducir imperfecciones.
La humidificación en la industria Textil se utiliza para evitar cierto tipo de problemas como son: materiales con baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo ò pelusa.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa, por ello es preferible optar por un sistema de humidificación en ciertos procesos textiles como en cardados, hilados, tejidos etc.
Factores a considerar en relación a la humidificación en la Industria Textil
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca *higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.
HUMIDIFICADOR
El humidificador es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente, existen diferentes tipos de humidificadores:
-Humidificadores de vapor
-Humidificadores por atomización
-Humidificadores por evaporación
-Humidificadores de alta precisión
-Humidificadores de bajo consumo de energía
-Humidificadores móviles
IMPORTACIA DE LA HUMEDAD RELATIVA
Las condiciones atmosféricas con respecto a la humedad y la temperatura juegan una parte muy importante en los procesos de manufactura de hilados textiles y en su fabricación.
Las propiedades como dimensión, peso, limite de resistencia a la tracción, recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. De toda fibra textil sea natural o sintética son afectadas por la recuperación de humedad relativa.
La recuperación de humedad relativa es la proporción de la humedad para el seco completo en la materia expresado en porcentaje.
La mayoría de las propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad que a su turno es afectado por la Humedad Relativa en el ambiente y la temperatura.
La cantidad de agua ò contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la *humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la *humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien:
*Regain de las fibras.
-Contenido de humedad.
*Higroscopia. Propiedad de algunas sustancias de absorber y exhalar la humedad según el medio en que se encuentran.
*Humedad relativa. Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
*Regain. Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
APERTURA
Después de recibir y verificar la materia prima esta debe almacenarse en un lugar cerrado o cubierto, protegido de ciertas inclemencias. El primer paso consiste en llevar cada una de las pacas de fibra hasta el inicio del proceso colocándose en la posición de alimentación, rompiendo los flejes para que la fibra se expanda e inicie su acondicionamiento con la temperatura y humedad requerida para el tipo de fibra.
El banco de alimentación consiste en abrir y acondicionar la máxima cantidad de pacas, de acuerdo a la capacidad de procesamiento del equipo, para alimentación.
La máxima cantidad de pacas posible favorece la compensación en las diferencias físicas de la fibra (color, limpieza, longitud, etc) entre cada una de ellas.
La apertura en el proceso de hilatura es la parte en donde se inicia a transformar las fibras a partir de ciertas operaciones como son: estiraje, doblado y torsión.
La apertura es la operación cuya finalidad es abrir es abrir las pacas de fibra y acondicionarlas antes de que entren al proceso de hilatura.
La apertura también esta relacionada o se refiere a la liberación de los flejes q mantienen compactada a la “paca” ô también llamada “bala” de fibras, para inducir a la fibra a su acondicionamiento ambiental durante un tiempo previo a su alimentación al proceso.
Se forma un banco de pacas o balas, con un determinado numero o cantidad de ellas y considerando si la alimentación a las primeras maquinas es manual, semi-automatizada o totalmente automatizada.
Posteriormente se realiza una mezcla q se inicia tomando partes proporcionales de de cada una de las pacas para alimentar a la 1ra. maquina y que tiene por objeto compensar las diferencias de: longitud, limpieza, madurez, color; ya que aunque procedan de un mismo lote la mezcla generara fibra homogénea.
También se realiza una disgregación en las 1ras maquinas del proceso mediante cilindros provistos de puas o puntas q giran a determinada velocidad, separando las compactas masas de fibra, batiéndolas y eliminando polvo e impurezas al mismo tiempo que las fibras continúan mezclándose.
LA FASE DE APERTURA
Esta constituida convencionalmente por:
-Cargadoras
-Abridoras
-Mezcladoras
-Batiente
**Cargadoras**
Es la primer maquina del proceso que recibe la fibra manual o mecánicamente y que mediante cilindros provistos de puas q giran a baja velocidad se inicia la disgregación y eliminación de impurezas mas pesadas.
**Abridoras**
Provistas de un mayor numero de cilindros con salientes que giran a mayor velocidad para continuar con la limpieza profunda de la fibra, continúan disgregándola hasta que no haya masas compactas de fibras.
**Mezcladoras**
Son depósitos donde llega la fibra procesada por las anteriores para ser una mezcla homogénea. Mediante aspiración se extraen restos de polvo y tierra.
**Batiente**
Recibe a las fibras en adecuada condición de apertura, limpieza y mezcla para iniciar su transformación en una napa y obtener un rollo de determinado peso y longitud.
Todos los equipos anteriores se encuentran comunicados por ductos de aspiración o impulsión neumática.
CARDADO
Es una máquina de gran importancia y de la cual depende un buen porcentaje el grado de calidad del hilo que se quiere obtener, de acuerdo a su huso o aplicación final.
Se alimenta con el rollo del batiente si se trata de cardas convencionales; si se trata de un proceso continuo estará acoplada mediante ductos a cargadoras, mezcladoras, alimentándose de manera automática según sea su capacidad de procesamiento.
La carda tiene por objetivo continuar con la limpieza total de las fibras (para fibras naturales) mediante un gran estiraje generar el paralelismo en las fibras para obtener un material uniforme pero de menor espesor, constituido en un velo de fibras.
La considerable finura de este velo de fibras impide su adecuada manipulación posterior por lo que el material se conduce hasta un embudo donde se condensa en forma de cinta, la cual se almacena en un bote de cierta capacidad.
En el área o sala de cardado se deberán tener las condiciones de humedad y temperatura adecuadas al tipo de fibras que se procesan: climas frescos y húmedos son más aptos para fibras vegetales, temperaturas de 16-22 ºC y humedades del 50% para fibras animales, mayor temperatura y clima más seco para fibras sintéticas.
La maquina está constituida por 3 zonas principales:
1.-Zona de Alimentación
Si se trata de carda convencional la parte trasera cuenta con soportes para el rollo alimentario para efectuar el cambio, el cardero empalma la parte final con la inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios correctos uniformemente al traslapar en un espacio de 10-15cm.
En cardas de alta producción un sistema por báscula o bien por laser o celda fotoeléctrica se acciona automáticamente para dejar pasar una cierta cantidad de fibras que se irá procesando en una especie de cámara o deposito.
Par de cilindros alimentarios que giran a cierta velocidad y que son los que tiene contacto la fibra y que sirven de base tanto para cálculos y ajustes mecánicos.
2.-Zona de Cardado
Constituida por un cilindro “TAKER-IN o Tomador” este cilindro recibe el material de los alimentarios a una determinada velocidad para entregarlo al siguiente cilindro que es el “gran tambor” o “bota”; de mucho mayor diámetro gira a alta velocidad (casi al triple o cuádruple respecto al tomador). Sobre el gran Tambor se encuentra el conjunto de chapones giratorios y que giran respecto al gran tambor a una velocidad muy lenta, siendo en esta parte donde por la diferencia de diámetros y de velocidades es que se consigue el gran estiraje que disminuye el grosor del material alimentado para obtener el fino velo de fibras que es entregado al cilindro doffer.
La acción cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la guarnición que es un conjunto de puntas o púas metálicas de determinada forma, altura, perfil, inclinación, etc. que recubren en determinado sentido a cada uno de los determinados cilindros. La guarnición tiene determinada vida útil efectiva y un desgaste o excesiva acumulación de impurezas impide su correcto funcionamiento por lo que es necesario aplicar un mantenimiento preventivo de limpieza a máquina parada para eliminar incrustaciones de fibra, impurezas solidas, efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas o salientes estén muy gastadas.
Delante del grupo de chapones existe un cepillo rígido de cerdas naturales o sintéticas que eliminan las impurezas adheridas a los chapones generando un desperdicio al que se le llama chapón que ha de retirarse al finalizar cada turno cuando se detiene la maquina.
3.-Zona de desprendimiento
El velo que lleva el doffer deberá ser desprendido por un peine oscilante o bien mediante un par de cilindros cromados y pulidos que lo retiran y conducen hacia un embudo para constituirse en forma de cinta, a continuación pasa por un par de cilindros calandrios para darle la consistencia necesaria a la cinta.
DEFECTOS DE ELABORACION EN CARDA
1.-Cinta Irregular, debido a:
a) Ajustes inadecuados de acuerdo al tipo de fibra
b) Por un mal ecartamiento entre: mesa de alimentación y tomador, tomador y rejillas de aspiración, entre gran tambor y chapones.
c) Por guarniciones en mal estado, desgastadas, sin poder cardante o por excesivo contenido de impurezas incrustadas
d) Por movimiento irregular de los chapones debido a una mala tracción de las cadenas ya sea por falta de lubricación o por resbalamientos de los rodamientos.
2.-Irregularidades del Velo, debido a:
a) Por napas de alimentación defectuosas
b) Por un mal estiraje
c) Por velocidades inadecuadas de los cilindros respecto al tipo de fibra que se trabaje
d) Por distancia excesiva entre tomador y gran tambor, o entre gran tambor y doffer
3.-Velo que no se separa fácilmente del Doffer, debido a:
a) Condiciones ambientales inadecuadas
b) Ajuste o ecartamientos inadecuados del peine o mecanismo desprendedor
4.- Velo recortado en sus bordes u orillas defectuosas, debido a
a) Orillas de alimentación irregulares
b) Rejillas demasiado abiertas
c) Por un esmeralizado demasiado intenso de la guarnición.
5.- Desgaste prematuro de las Guarniciones, debido a:
a) Esmeralizados constantes intensos o profundos
b) Por falta de limpieza y acumulaciones de impurezas durante mucho tiempo
c) Por peine o cepillo limpiador de los chapones que toca la guarnición.
d) Por excesiva humedad en la sala
Análisis de los componentes de una carda de chapones
Alimentación
Esta constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador.
La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo se encuentra el cilindro alimentador acanalado, sometido a presión, el cual tiene por misión, absorber gradualmente la tela, para introducirla a la carda.
Tomador y emparrillado
Esta constituido por un cilindro, recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra, de unos 25 cm. de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas del perfil superior afilado, cuyo objeto es separar las impurezas mas gruesas que aun acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo mas próxima posible, a los dientes del mismo.
Gran tambor
Esta constituido por un tambor de fundición corrientemente de 1,30m. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota, que lo presentan a los chapones para su disgregación y cardado.
Chapones
Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aproximadamente 2/5 del perímetro del gran tambor, es de 100 -110, de los cuales de 45 a 50 trabajan. Esta superficie envolvente, no es concéntrica con el tambor, sino que se va separando gradualmente hacia la entrada del algodón, con objeto de facilitar el cardado de los primeros copos, que son más gruesos y menos abiertos. El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación a la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande, para facilitar el cardado.
Peinador y serreta
El peinador es un tambor de aproximadamente 65 cm. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; su misión es recoger las fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. Para ello la velocidad debe ser muy lenta con relación a la de la bota.
ESTIRADOR O MANUAR
El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o Estirador de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer paso y seis u ocho para el segundo paso) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo paso en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivos.
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.
En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje.
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta. El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número adimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir: Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina. Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Definición de doblaje.
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura), el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo, el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este proceso se habla entonces de manuar primer paso, manuar segundo paso, manuar tercer paso, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos cintas a la vez.
VELOZ O MECHERA
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
Formación del paquete
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.
Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
MÁQUINA CONTÍNUA DE HILAR
Las mechas precedentes de la mechera se someten a un último estiraje, así como a las torsión necesaria, para que tengan la solidez suficiente y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.
Pero existen ciertos limites y datos de los que no puede prescindirse ni en el estiraje ni en la torsión y que dependen en alto grado de la materia empleada. Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce un hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.
En la máquina de hilar selfactina se hila mediante procedimiento intermitente. De ello resulta una perdida de tiempo que se pretende evitar con el empleo de las máquinas llamadas continuas a causa de la continuidad de sus movimientos y funciones que son estiraje, torsión y arrollado del hilo.
Todas las máquinas continuas de hilar deben de tener:
1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.
2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.
3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.
4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.
En las continuas se tiene en resumen; la parte de alimentación o sea la fileta constituida por las bobinas de la mechera, la zona de estiraje formada por un tren de bolsas, generalmente corta en la zona superior y larga en la zona inferior, el guía hilos, el dispositivo que realiza la torsión, el cursor o aleta, junto con el giro del huso, se da el plegado que se realiza por el movimiento del balance o banco porta aros en caso de la continua de anillos y por el banco porta bobinas en otros.
Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.
1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).
2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).
3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).
4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).
1. Contínua de arañas. Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes:
1.1. Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
1.2. Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión.
El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.
2. Contínua de aletas. en la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando.
3. Contínua de cubiletes. El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento.
4. Contínua de anillos. Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.
BIBLIOGRAFIA:
www.jshumidificadores.com.mx
http://concaltex.blogspot.com/2008/08/la-humedad-en-los-textiles.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Legionella
http://www.edym.com/CD-tex/2p/hilos/cap08.htm
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://thecesarworld.blogspot.com/2009/02/algodon-hilatura-de-el-algodon.html
http://blogdarlin.blogspot.com/2009_02_01_archive.html
http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/rotor-spinning
http://www.truetzschler.eu/product-range/product-range/
Apuntes process paremeter in blow room
Hilatura del algodón
Dr. Ing. Antonio Pey Cuñat
Terrasa 1987
UPC
diccionario DRAE
-Apuntes de Procesos de Hilatura I
Ing. Humberto Rivera Orea
-Introducción
-Sistemas de humidificación
-Apertura, limpieza y mezcla
-Cardado
-Estirador ò manuar
-Mechera o veloz
-Continúa de hilar
-Bibliografía
INTRODUCCIÒN
La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.
SISTEMAS DE HUMIDIFICACIÒN
La humidificación consiste en controlar la humedad del aire. El control de esta humedad relativa se basa en dos puntos básicos; el aire y el agua.
La humidificación puede aplicarse en distintas materias como son la Textil, en imprentas, en la industria automotriz, tabacalera, maderera, en la fabricación de papel, en hospitales, oficinas y hasta en el propio hogar, etc.
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad de los productos y reducir imperfecciones.
La humidificación en la industria Textil se utiliza para evitar cierto tipo de problemas como son: materiales con baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo ò pelusa.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa, por ello es preferible optar por un sistema de humidificación en ciertos procesos textiles como en cardados, hilados, tejidos etc.
Factores a considerar en relación a la humidificación en la Industria Textil
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca *higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.
HUMIDIFICADOR
El humidificador es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente, existen diferentes tipos de humidificadores:
-Humidificadores de vapor
-Humidificadores por atomización
-Humidificadores por evaporación
-Humidificadores de alta precisión
-Humidificadores de bajo consumo de energía
-Humidificadores móviles
IMPORTACIA DE LA HUMEDAD RELATIVA
Las condiciones atmosféricas con respecto a la humedad y la temperatura juegan una parte muy importante en los procesos de manufactura de hilados textiles y en su fabricación.
Las propiedades como dimensión, peso, limite de resistencia a la tracción, recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. De toda fibra textil sea natural o sintética son afectadas por la recuperación de humedad relativa.
La recuperación de humedad relativa es la proporción de la humedad para el seco completo en la materia expresado en porcentaje.
La mayoría de las propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad que a su turno es afectado por la Humedad Relativa en el ambiente y la temperatura.
La cantidad de agua ò contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la *humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la *humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien:
*Regain de las fibras.
-Contenido de humedad.
*Higroscopia. Propiedad de algunas sustancias de absorber y exhalar la humedad según el medio en que se encuentran.
*Humedad relativa. Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
*Regain. Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
APERTURA
Después de recibir y verificar la materia prima esta debe almacenarse en un lugar cerrado o cubierto, protegido de ciertas inclemencias. El primer paso consiste en llevar cada una de las pacas de fibra hasta el inicio del proceso colocándose en la posición de alimentación, rompiendo los flejes para que la fibra se expanda e inicie su acondicionamiento con la temperatura y humedad requerida para el tipo de fibra.
El banco de alimentación consiste en abrir y acondicionar la máxima cantidad de pacas, de acuerdo a la capacidad de procesamiento del equipo, para alimentación.
La máxima cantidad de pacas posible favorece la compensación en las diferencias físicas de la fibra (color, limpieza, longitud, etc) entre cada una de ellas.
La apertura en el proceso de hilatura es la parte en donde se inicia a transformar las fibras a partir de ciertas operaciones como son: estiraje, doblado y torsión.
La apertura es la operación cuya finalidad es abrir es abrir las pacas de fibra y acondicionarlas antes de que entren al proceso de hilatura.
La apertura también esta relacionada o se refiere a la liberación de los flejes q mantienen compactada a la “paca” ô también llamada “bala” de fibras, para inducir a la fibra a su acondicionamiento ambiental durante un tiempo previo a su alimentación al proceso.
Se forma un banco de pacas o balas, con un determinado numero o cantidad de ellas y considerando si la alimentación a las primeras maquinas es manual, semi-automatizada o totalmente automatizada.
Posteriormente se realiza una mezcla q se inicia tomando partes proporcionales de de cada una de las pacas para alimentar a la 1ra. maquina y que tiene por objeto compensar las diferencias de: longitud, limpieza, madurez, color; ya que aunque procedan de un mismo lote la mezcla generara fibra homogénea.
También se realiza una disgregación en las 1ras maquinas del proceso mediante cilindros provistos de puas o puntas q giran a determinada velocidad, separando las compactas masas de fibra, batiéndolas y eliminando polvo e impurezas al mismo tiempo que las fibras continúan mezclándose.
LA FASE DE APERTURA
Esta constituida convencionalmente por:
-Cargadoras
-Abridoras
-Mezcladoras
-Batiente
**Cargadoras**
Es la primer maquina del proceso que recibe la fibra manual o mecánicamente y que mediante cilindros provistos de puas q giran a baja velocidad se inicia la disgregación y eliminación de impurezas mas pesadas.
**Abridoras**
Provistas de un mayor numero de cilindros con salientes que giran a mayor velocidad para continuar con la limpieza profunda de la fibra, continúan disgregándola hasta que no haya masas compactas de fibras.
**Mezcladoras**
Son depósitos donde llega la fibra procesada por las anteriores para ser una mezcla homogénea. Mediante aspiración se extraen restos de polvo y tierra.
**Batiente**
Recibe a las fibras en adecuada condición de apertura, limpieza y mezcla para iniciar su transformación en una napa y obtener un rollo de determinado peso y longitud.
Todos los equipos anteriores se encuentran comunicados por ductos de aspiración o impulsión neumática.
CARDADO
Es una máquina de gran importancia y de la cual depende un buen porcentaje el grado de calidad del hilo que se quiere obtener, de acuerdo a su huso o aplicación final.
Se alimenta con el rollo del batiente si se trata de cardas convencionales; si se trata de un proceso continuo estará acoplada mediante ductos a cargadoras, mezcladoras, alimentándose de manera automática según sea su capacidad de procesamiento.
La carda tiene por objetivo continuar con la limpieza total de las fibras (para fibras naturales) mediante un gran estiraje generar el paralelismo en las fibras para obtener un material uniforme pero de menor espesor, constituido en un velo de fibras.
La considerable finura de este velo de fibras impide su adecuada manipulación posterior por lo que el material se conduce hasta un embudo donde se condensa en forma de cinta, la cual se almacena en un bote de cierta capacidad.
En el área o sala de cardado se deberán tener las condiciones de humedad y temperatura adecuadas al tipo de fibras que se procesan: climas frescos y húmedos son más aptos para fibras vegetales, temperaturas de 16-22 ºC y humedades del 50% para fibras animales, mayor temperatura y clima más seco para fibras sintéticas.
La maquina está constituida por 3 zonas principales:
1.-Zona de Alimentación
Si se trata de carda convencional la parte trasera cuenta con soportes para el rollo alimentario para efectuar el cambio, el cardero empalma la parte final con la inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios correctos uniformemente al traslapar en un espacio de 10-15cm.
En cardas de alta producción un sistema por báscula o bien por laser o celda fotoeléctrica se acciona automáticamente para dejar pasar una cierta cantidad de fibras que se irá procesando en una especie de cámara o deposito.
Par de cilindros alimentarios que giran a cierta velocidad y que son los que tiene contacto la fibra y que sirven de base tanto para cálculos y ajustes mecánicos.
2.-Zona de Cardado
Constituida por un cilindro “TAKER-IN o Tomador” este cilindro recibe el material de los alimentarios a una determinada velocidad para entregarlo al siguiente cilindro que es el “gran tambor” o “bota”; de mucho mayor diámetro gira a alta velocidad (casi al triple o cuádruple respecto al tomador). Sobre el gran Tambor se encuentra el conjunto de chapones giratorios y que giran respecto al gran tambor a una velocidad muy lenta, siendo en esta parte donde por la diferencia de diámetros y de velocidades es que se consigue el gran estiraje que disminuye el grosor del material alimentado para obtener el fino velo de fibras que es entregado al cilindro doffer.
La acción cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la guarnición que es un conjunto de puntas o púas metálicas de determinada forma, altura, perfil, inclinación, etc. que recubren en determinado sentido a cada uno de los determinados cilindros. La guarnición tiene determinada vida útil efectiva y un desgaste o excesiva acumulación de impurezas impide su correcto funcionamiento por lo que es necesario aplicar un mantenimiento preventivo de limpieza a máquina parada para eliminar incrustaciones de fibra, impurezas solidas, efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas o salientes estén muy gastadas.
Delante del grupo de chapones existe un cepillo rígido de cerdas naturales o sintéticas que eliminan las impurezas adheridas a los chapones generando un desperdicio al que se le llama chapón que ha de retirarse al finalizar cada turno cuando se detiene la maquina.
3.-Zona de desprendimiento
El velo que lleva el doffer deberá ser desprendido por un peine oscilante o bien mediante un par de cilindros cromados y pulidos que lo retiran y conducen hacia un embudo para constituirse en forma de cinta, a continuación pasa por un par de cilindros calandrios para darle la consistencia necesaria a la cinta.
DEFECTOS DE ELABORACION EN CARDA
1.-Cinta Irregular, debido a:
a) Ajustes inadecuados de acuerdo al tipo de fibra
b) Por un mal ecartamiento entre: mesa de alimentación y tomador, tomador y rejillas de aspiración, entre gran tambor y chapones.
c) Por guarniciones en mal estado, desgastadas, sin poder cardante o por excesivo contenido de impurezas incrustadas
d) Por movimiento irregular de los chapones debido a una mala tracción de las cadenas ya sea por falta de lubricación o por resbalamientos de los rodamientos.
2.-Irregularidades del Velo, debido a:
a) Por napas de alimentación defectuosas
b) Por un mal estiraje
c) Por velocidades inadecuadas de los cilindros respecto al tipo de fibra que se trabaje
d) Por distancia excesiva entre tomador y gran tambor, o entre gran tambor y doffer
3.-Velo que no se separa fácilmente del Doffer, debido a:
a) Condiciones ambientales inadecuadas
b) Ajuste o ecartamientos inadecuados del peine o mecanismo desprendedor
4.- Velo recortado en sus bordes u orillas defectuosas, debido a
a) Orillas de alimentación irregulares
b) Rejillas demasiado abiertas
c) Por un esmeralizado demasiado intenso de la guarnición.
5.- Desgaste prematuro de las Guarniciones, debido a:
a) Esmeralizados constantes intensos o profundos
b) Por falta de limpieza y acumulaciones de impurezas durante mucho tiempo
c) Por peine o cepillo limpiador de los chapones que toca la guarnición.
d) Por excesiva humedad en la sala
Análisis de los componentes de una carda de chapones
Alimentación
Esta constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador.
La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo se encuentra el cilindro alimentador acanalado, sometido a presión, el cual tiene por misión, absorber gradualmente la tela, para introducirla a la carda.
Tomador y emparrillado
Esta constituido por un cilindro, recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra, de unos 25 cm. de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas del perfil superior afilado, cuyo objeto es separar las impurezas mas gruesas que aun acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo mas próxima posible, a los dientes del mismo.
Gran tambor
Esta constituido por un tambor de fundición corrientemente de 1,30m. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota, que lo presentan a los chapones para su disgregación y cardado.
Chapones
Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aproximadamente 2/5 del perímetro del gran tambor, es de 100 -110, de los cuales de 45 a 50 trabajan. Esta superficie envolvente, no es concéntrica con el tambor, sino que se va separando gradualmente hacia la entrada del algodón, con objeto de facilitar el cardado de los primeros copos, que son más gruesos y menos abiertos. El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación a la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande, para facilitar el cardado.
Peinador y serreta
El peinador es un tambor de aproximadamente 65 cm. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; su misión es recoger las fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. Para ello la velocidad debe ser muy lenta con relación a la de la bota.
ESTIRADOR O MANUAR
El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o Estirador de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer paso y seis u ocho para el segundo paso) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo paso en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.
Objetivos.
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.
En el manuar se cumplen las siguientes funciones:
Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.
Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.
Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.
Definición de estiraje.
El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.
Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta. El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.
El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.
El valor del estiraje se expresa con un número adimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir: Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.
Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina. Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.
Definición de doblaje.
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina para obtener solo una a la salida.
El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida.
Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura), el estiraje debe ser mayor que el doblaje.
El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo, el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.
Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este proceso se habla entonces de manuar primer paso, manuar segundo paso, manuar tercer paso, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos cintas a la vez.
VELOZ O MECHERA
En la mechera se cumplen las siguientes funciones:
Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.
La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.
La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.
El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.
Formación del paquete
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.
Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.
Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.
MÁQUINA CONTÍNUA DE HILAR
Las mechas precedentes de la mechera se someten a un último estiraje, así como a las torsión necesaria, para que tengan la solidez suficiente y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.
Pero existen ciertos limites y datos de los que no puede prescindirse ni en el estiraje ni en la torsión y que dependen en alto grado de la materia empleada. Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce un hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.
En la máquina de hilar selfactina se hila mediante procedimiento intermitente. De ello resulta una perdida de tiempo que se pretende evitar con el empleo de las máquinas llamadas continuas a causa de la continuidad de sus movimientos y funciones que son estiraje, torsión y arrollado del hilo.
Todas las máquinas continuas de hilar deben de tener:
1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.
2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.
3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.
4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.
En las continuas se tiene en resumen; la parte de alimentación o sea la fileta constituida por las bobinas de la mechera, la zona de estiraje formada por un tren de bolsas, generalmente corta en la zona superior y larga en la zona inferior, el guía hilos, el dispositivo que realiza la torsión, el cursor o aleta, junto con el giro del huso, se da el plegado que se realiza por el movimiento del balance o banco porta aros en caso de la continua de anillos y por el banco porta bobinas en otros.
Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.
1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).
2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).
3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).
4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).
1. Contínua de arañas. Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes:
1.1. Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
1.2. Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión.
El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.
2. Contínua de aletas. en la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando.
3. Contínua de cubiletes. El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento.
4. Contínua de anillos. Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.
BIBLIOGRAFIA:
www.jshumidificadores.com.mx
http://concaltex.blogspot.com/2008/08/la-humedad-en-los-textiles.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Legionella
http://www.edym.com/CD-tex/2p/hilos/cap08.htm
http://www.textilespanamericanos.com/Articles/2009/Enero_Febrero/Avances_en_Cardasx_Manuares_y_Peinadoras.html
http://thecesarworld.blogspot.com/2009/02/algodon-hilatura-de-el-algodon.html
http://blogdarlin.blogspot.com/2009_02_01_archive.html
http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/rotor-spinning
http://www.truetzschler.eu/product-range/product-range/
Apuntes process paremeter in blow room
Hilatura del algodón
Dr. Ing. Antonio Pey Cuñat
Terrasa 1987
UPC
diccionario DRAE
-Apuntes de Procesos de Hilatura I
Ing. Humberto Rivera Orea
lunes, 20 de septiembre de 2010
APERTURA
JUAN CARLOS MORALES CASTRO
Despues de recibir y verificar la materia prima esta debe almacenarse en un lugar cerrado o cubierto, protegido de ciertas inclemencias. El primer paso consiste en llevar cada una de las pacas de fibra hasta el inicio del proceso colocándose en la posición de alimetacion, rompiendo los flejes para que la fibra se expanda e inicie su acondicionamiento con la temperatura y humedad requerida para el tipo de fibra.
El banco de alimentación consiste en abrir y acondicionar la máxima cantidad de pacas, de acuerdo a la capacidad de procesamiento del equipo, para alimentación.
La máxima cantidad de pacas posible favorece la compensación en las diferencias físicas de la fibra (color, limpieza, longitud, etc) entre cada una de ellas.
La apertura en el proceso de hilatura es la parte en donde se inicia a transformar las fibras a partir de ciertas operaciones como son: estiraje, doblado y torsión.
La apertura es la operación cuya finalidad es abrir es abrir las pacas de fibra y acondicionarlas antes de que entren al proceso de hilatura.
La apertura también esta relacionada o se refiere a la liberación de los flejes q mantienen compactada a la “paca” ô también llamada “bala” de fibras, para inducir a la fibra a su acondicionamiento ambiental durante un tiempo previo a su alimentación al proceso.
Se forma un banco de pacas o balas, con un determinado numero o cantidad de ellas y considerando si la alimentación a las primeras maquinas es manual, semi-automatizada o totalmente automatizada.
Posteriormente se realiza una mezcla q se inicia tomando partes proporcionales de de cada una de las pacas para alimentar a la 1ra. maquina y que tiene por objeto compensar las diferencias de: longitud, limpieza, madurez, color; ya que aunque procedan de un mismo lote la mezcla generara fibra homogénea.
También se realiza una disgregación en las 1ras maquinas del proceso mediante cilindros provistos de puas o puntas q giran a determinada velocidad, separando las compactas masas de fibra, batiéndolas y eliminando polvo e impurezas al mismo tiempo que las fibras continúan mezclándose.
LA FASE DE APERTURA
Esta constituida convencionalmente por:
-Cargadoras
-Abridoras
-Mezcladoras
-Batiente
**Cargadoras**
Es la primer maquina del proceso que recibe la fibra manual o mecánicamente y que mediante cilindros provistos de puas q giran a baja velocidad se inicia la disgregación y eliminación de impurezas mas pesadas.
**Abridoras**
Provistas de un mayor numero de cilindros con salientes que giran a mayor velocidad para continuar con la limpieza profunda de la fibra, continúan disgregándola hasta que no haya masas compactas de fibras.
**Mezcladoras**
Son depósitos donde llega la fibra procesada por las anteriores para ser una mezcla homogénea. Mediante aspiración se extraen restos de polvo y tierra.
**Batiente**
Recibe a las fibras en adecuada condición de apertura, limpieza y mezcla para iniciar su transformación en una napa y obtener un rollo de determinado peso y longitud.
Todos los equipos anteriores se encuentran comunicados por ductos de aspiración o impulsión neumática.
lunes, 30 de agosto de 2010
SISTEMAS DE HUMIDIFICACIÒN
Juan Carlos Morales Castro
La humidificación consiste en controlar la humedad del aire. El control de esta humedad relativa se basa en dos puntos básicos; el aire y el agua.
La humidificación puede aplicarse en distintas materias como son la Textil, en imprentas, en la industria automotriz, tabacalera, maderera, en la fabricación de papel, en hospitales, oficinas y hasta en el propio hogar, etc.
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad de los productos y reducir imperfecciones.
La humidificación en la industria Textil se utiliza para evitar cierto tipo de problemas como son: materiales con baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo ò pelusa.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa, por ello es preferible optar por un sistema de humidificación en ciertos procesos textiles como en cardados, hilados, tejidos etc.
Factores a considerar en relación a la humidificación en la Industria Textil
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca *higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.
HUMIDIFICADOR
El humidificador es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente, existen diferentes tipos de humidificadores:
-Humidificadores de vapor
-Humidificadores por atomización
-Humidificadores por evaporación
-Humidificadores de alta precisión
-Humidificadores de bajo consumo de energía
-Humidificadores móviles
IMPORTACIA DE HUMEDAD RELATIVA
Las condiciones atmosféricas con respecto a la humedad y la temperatura juegan una parte muy importante en los procesos de manufactura de hilados textiles y en su fabricación.
Las propiedades como dimensión, peso, limite de resistencia a la tracción, recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. De toda fibra textil sea natural o sintética son afectadas por la recuperación de humedad relativa.
La recuperación de humedad relativa es la proporción de la humedad para el seco completo en la materia expresado en porcentaje.
La mayoría de las propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad que a su turno es afectado por la Humedad Relativa en el ambiente y la temperatura.
La cantidad de agua ò contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la *humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la *humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien:
*Regain de las fibras.
-Contenido de humedad.
*Higroscopia. Propiedad de algunas sustancias de absorber y exhalar la humedad según el medio en que se encuentran.
*Humedad relativa. Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
*Regain. Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
BIBLIOGRAFIA:
www.jshumidificadores.com.mx
http://concaltex.blogspot.com/2008/08/la-humedad-en-los-textiles.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Legionella
diccionario DRAE
La humidificación consiste en controlar la humedad del aire. El control de esta humedad relativa se basa en dos puntos básicos; el aire y el agua.
La humidificación puede aplicarse en distintas materias como son la Textil, en imprentas, en la industria automotriz, tabacalera, maderera, en la fabricación de papel, en hospitales, oficinas y hasta en el propio hogar, etc.
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad de los productos y reducir imperfecciones.
La humidificación en la industria Textil se utiliza para evitar cierto tipo de problemas como son: materiales con baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo ò pelusa.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa, por ello es preferible optar por un sistema de humidificación en ciertos procesos textiles como en cardados, hilados, tejidos etc.
Factores a considerar en relación a la humidificación en la Industria Textil
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca *higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.
HUMIDIFICADOR
El humidificador es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente, existen diferentes tipos de humidificadores:
-Humidificadores de vapor
-Humidificadores por atomización
-Humidificadores por evaporación
-Humidificadores de alta precisión
-Humidificadores de bajo consumo de energía
-Humidificadores móviles
IMPORTACIA DE HUMEDAD RELATIVA
Las condiciones atmosféricas con respecto a la humedad y la temperatura juegan una parte muy importante en los procesos de manufactura de hilados textiles y en su fabricación.
Las propiedades como dimensión, peso, limite de resistencia a la tracción, recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. De toda fibra textil sea natural o sintética son afectadas por la recuperación de humedad relativa.
La recuperación de humedad relativa es la proporción de la humedad para el seco completo en la materia expresado en porcentaje.
La mayoría de las propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad que a su turno es afectado por la Humedad Relativa en el ambiente y la temperatura.
La cantidad de agua ò contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente.
Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la *humedad relativa aumenta.
Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la *humedad relativa aumenta.
Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien:
*Regain de las fibras.
-Contenido de humedad.
*Higroscopia. Propiedad de algunas sustancias de absorber y exhalar la humedad según el medio en que se encuentran.
*Humedad relativa. Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
*Regain. Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.
BIBLIOGRAFIA:
www.jshumidificadores.com.mx
http://concaltex.blogspot.com/2008/08/la-humedad-en-los-textiles.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Legionella
diccionario DRAE
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