MANUAL DE HILATURA

CONTENIDO
-Introducción
-Sistemas de humidificación
-Apertura, limpieza y mezcla
-Cardado
-Estirador ò manuar
-Mechera o veloz
-Continúa de hilar
-Bibliografía


INTRODUCCIÒN

La hilatura es un proceso industrial en el que, a base de operaciones más o menos complejas, con las fibras textiles, ya sean naturales o artificiales, se crea un nuevo cuerpo textil fino, alargado, resistente y flexible llamado hilo. La historia de la hilatura está en el mismo origen de la utilización que el hombre hizo de las fibras naturales. En ese origen, la primera herramienta de hilado fueron las propias manos del hombre que, realizando una sencilla torsión sobre un manojo de fibras, manufacturó un hilo simple, susceptible de ser hilado nuevamente, trenzado, o empleado en la fabricación de tejidos. La hilatura es la manufactura básica de toda la industria textil. Es lógico que sobre el perfeccionamiento de aquella descanse el desarrollo de ésta; así, con el paso del tiempo, la tecnología ha venido haciéndola cada vez más compleja y más precisa, perfeccionando la hilatura clásica, especializándola en la consecución de productos singulares, requeridos por motivos económicos y para fines textiles concretos.


SISTEMAS DE HUMIDIFICACIÒN

La humidificación consiste en controlar la humedad del aire. El control de esta humedad relativa se basa en dos puntos básicos; el aire y el agua.
La humidificación puede aplicarse en distintas materias como son la Textil, en imprentas, en la industria automotriz, tabacalera, maderera, en la fabricación de papel, en hospitales, oficinas y hasta en el propio hogar, etc.
El control de la humedad en la industria textil es esencial para mantener la calidad de los productos y reducir imperfecciones.
La humidificación en la industria Textil se utiliza para evitar cierto tipo de problemas como son: materiales con baja absorción, estática, hilo quebradizo, polvo ò pelusa.
Generalmente estos problemas se presentan porque el aire en el ambiente está seco y no se mantiene el nivel correcto de humedad relativa, por ello es preferible optar por un sistema de humidificación en ciertos procesos textiles como en cardados, hilados, tejidos etc.



Factores a considerar en relación a la humidificación en la Industria Textil
• El aire seco ocasiona que los materiales tengan baja absorción afectando la calidad y productividad.
• El hilo con poca *higroscopia provoca que el material sea más delgado, menos elástico, genera más fricción y sea más propenso a la electricidad estática.
• Los materiales que tienen un correcto nivel de humedad tienen menos probabilidad de quebrarse, calentarse y producir fricción. Se manejan mejor, tienen menos imperfecciones, son más uniformes y se sienten mejor al tacto.
• Al contar con una humedad relativa adecuada se reducen los problemas de electricidad estática permitiendo que los materiales sean más manejables y que la velocidad de las máquinas se incremente.
• La baja humidificación provoca que los materiales se encojan. Al contar con un nivel correcto de humedad tenemos una mejor fiabilidad en los cortes y precisión durante la producción de las prendas.
• Los atomizadores ofrecen un efecto de enfriamiento en el ambiente, reduciendo las temperaturas usualmente altas en la fábrica.


HUMIDIFICADOR
El humidificador es un aparato que sirve para aumentar la humedad del ambiente, existen diferentes tipos de humidificadores:
-Humidificadores de vapor
-Humidificadores por atomización
-Humidificadores por evaporación
-Humidificadores de alta precisión
-Humidificadores de bajo consumo de energía
-Humidificadores móviles


IMPORTACIA DE LA HUMEDAD RELATIVA
Las condiciones atmosféricas con respecto a la humedad y la temperatura juegan una parte muy importante en los procesos de manufactura de hilados textiles y en su fabricación.
Las propiedades como dimensión, peso, limite de resistencia a la tracción, recuperación elástica, resistencia eléctrica, rigidez, etc. De toda fibra textil sea natural o sintética son afectadas por la recuperación de humedad relativa.

La recuperación de humedad relativa es la proporción de la humedad para el seco completo en la materia expresado en porcentaje.

La mayoría de las propiedades de los materiales textiles varían considerablemente con la recuperación de humedad que a su turno es afectado por la Humedad Relativa en el ambiente y la temperatura.

La cantidad de agua ò contenido de humedad en los materiales textiles depende básicamente de la humedad relativa del ambiente.

Algunos materiales textiles tales como: Lana, seda, rayón viscosa, acetato de celulosa se vuelven más débiles y no se dejan trabajar, si la *humedad relativa aumenta.

Otras como el algodón, lino, cáñamo, yute se vuelven más resistentes y se dejan trabajar mejor cuando la *humedad relativa aumenta.

Cuando hablamos de humedad en los textiles, estamos obligados a hablar de dos términos que tenemos que diferenciar muy bien:
*Regain de las fibras.
-Contenido de humedad.
*Higroscopia. Propiedad de algunas sustancias de absorber y exhalar la humedad según el medio en que se encuentran.
*Humedad relativa. Es la relación entre la presión del vapor de agua presente en la atmósfera y la presión del vapor de agua saturado a la misma temperatura. Se expresa generalmente en porcentaje.
*Regain. Se define como una masa de agua contenida en un material textil, expresada como porcentaje de su masa total.



APERTURA

Después de recibir y verificar la materia prima esta debe almacenarse en un lugar cerrado o cubierto, protegido de ciertas inclemencias. El primer paso consiste en llevar cada una de las pacas de fibra hasta el inicio del proceso colocándose en la posición de alimentación, rompiendo los flejes para que la fibra se expanda e inicie su acondicionamiento con la temperatura y humedad requerida para el tipo de fibra.

El banco de alimentación consiste en abrir y acondicionar la máxima cantidad de pacas, de acuerdo a la capacidad de procesamiento del equipo, para alimentación.

La máxima cantidad de pacas posible favorece la compensación en las diferencias físicas de la fibra (color, limpieza, longitud, etc) entre cada una de ellas.

La apertura en el proceso de hilatura es la parte en donde se inicia a transformar las fibras a partir de ciertas operaciones como son: estiraje, doblado y torsión.

La apertura es la operación cuya finalidad es abrir es abrir las pacas de fibra y acondicionarlas antes de que entren al proceso de hilatura.
La apertura también esta relacionada o se refiere a la liberación de los flejes q mantienen compactada a la “paca” ô también llamada “bala” de fibras, para inducir a la fibra a su acondicionamiento ambiental durante un tiempo previo a su alimentación al proceso.

Se forma un banco de pacas o balas, con un determinado numero o cantidad de ellas y considerando si la alimentación a las primeras maquinas es manual, semi-automatizada o totalmente automatizada.

Posteriormente se realiza una mezcla q se inicia tomando partes proporcionales de de cada una de las pacas para alimentar a la 1ra. maquina y que tiene por objeto compensar las diferencias de: longitud, limpieza, madurez, color; ya que aunque procedan de un mismo lote la mezcla generara fibra homogénea.

También se realiza una disgregación en las 1ras maquinas del proceso mediante cilindros provistos de puas o puntas q giran a determinada velocidad, separando las compactas masas de fibra, batiéndolas y eliminando polvo e impurezas al mismo tiempo que las fibras continúan mezclándose.


LA FASE DE APERTURA
Esta constituida convencionalmente por:
-Cargadoras
-Abridoras
-Mezcladoras
-Batiente


**Cargadoras**
Es la primer maquina del proceso que recibe la fibra manual o mecánicamente y que mediante cilindros provistos de puas q giran a baja velocidad se inicia la disgregación y eliminación de impurezas mas pesadas.

**Abridoras**
Provistas de un mayor numero de cilindros con salientes que giran a mayor velocidad para continuar con la limpieza profunda de la fibra, continúan disgregándola hasta que no haya masas compactas de fibras.

**Mezcladoras**
Son depósitos donde llega la fibra procesada por las anteriores para ser una mezcla homogénea. Mediante aspiración se extraen restos de polvo y tierra.

**Batiente**
Recibe a las fibras en adecuada condición de apertura, limpieza y mezcla para iniciar su transformación en una napa y obtener un rollo de determinado peso y longitud.

Todos los equipos anteriores se encuentran comunicados por ductos de aspiración o impulsión neumática.



CARDADO

Es una máquina de gran importancia y de la cual depende un buen porcentaje el grado de calidad del hilo que se quiere obtener, de acuerdo a su huso o aplicación final.

Se alimenta con el rollo del batiente si se trata de cardas convencionales; si se trata de un proceso continuo estará acoplada mediante ductos a cargadoras, mezcladoras, alimentándose de manera automática según sea su capacidad de procesamiento.

La carda tiene por objetivo continuar con la limpieza total de las fibras (para fibras naturales) mediante un gran estiraje generar el paralelismo en las fibras para obtener un material uniforme pero de menor espesor, constituido en un velo de fibras.

La considerable finura de este velo de fibras impide su adecuada manipulación posterior por lo que el material se conduce hasta un embudo donde se condensa en forma de cinta, la cual se almacena en un bote de cierta capacidad.

En el área o sala de cardado se deberán tener las condiciones de humedad y temperatura adecuadas al tipo de fibras que se procesan: climas frescos y húmedos son más aptos para fibras vegetales, temperaturas de 16-22 ºC y humedades del 50% para fibras animales, mayor temperatura y clima más seco para fibras sintéticas.

La maquina está constituida por 3 zonas principales:
1.-Zona de Alimentación
Si se trata de carda convencional la parte trasera cuenta con soportes para el rollo alimentario para efectuar el cambio, el cardero empalma la parte final con la inicial del nuevo rollo cubriendo los espacios correctos uniformemente al traslapar en un espacio de 10-15cm.

En cardas de alta producción un sistema por báscula o bien por laser o celda fotoeléctrica se acciona automáticamente para dejar pasar una cierta cantidad de fibras que se irá procesando en una especie de cámara o deposito.

Par de cilindros alimentarios que giran a cierta velocidad y que son los que tiene contacto la fibra y que sirven de base tanto para cálculos y ajustes mecánicos.

2.-Zona de Cardado
Constituida por un cilindro “TAKER-IN o Tomador” este cilindro recibe el material de los alimentarios a una determinada velocidad para entregarlo al siguiente cilindro que es el “gran tambor” o “bota”; de mucho mayor diámetro gira a alta velocidad (casi al triple o cuádruple respecto al tomador). Sobre el gran Tambor se encuentra el conjunto de chapones giratorios y que giran respecto al gran tambor a una velocidad muy lenta, siendo en esta parte donde por la diferencia de diámetros y de velocidades es que se consigue el gran estiraje que disminuye el grosor del material alimentado para obtener el fino velo de fibras que es entregado al cilindro doffer.

La acción cardante de estos cilindros y de los chapones es llevada a cabo por la guarnición que es un conjunto de puntas o púas metálicas de determinada forma, altura, perfil, inclinación, etc. que recubren en determinado sentido a cada uno de los determinados cilindros. La guarnición tiene determinada vida útil efectiva y un desgaste o excesiva acumulación de impurezas impide su correcto funcionamiento por lo que es necesario aplicar un mantenimiento preventivo de limpieza a máquina parada para eliminar incrustaciones de fibra, impurezas solidas, efectuar el esmerilado o afilado correspondiente cuando las puntas o salientes estén muy gastadas.

Delante del grupo de chapones existe un cepillo rígido de cerdas naturales o sintéticas que eliminan las impurezas adheridas a los chapones generando un desperdicio al que se le llama chapón que ha de retirarse al finalizar cada turno cuando se detiene la maquina.

3.-Zona de desprendimiento
El velo que lleva el doffer deberá ser desprendido por un peine oscilante o bien mediante un par de cilindros cromados y pulidos que lo retiran y conducen hacia un embudo para constituirse en forma de cinta, a continuación pasa por un par de cilindros calandrios para darle la consistencia necesaria a la cinta.


DEFECTOS DE ELABORACION EN CARDA
1.-Cinta Irregular, debido a:
a) Ajustes inadecuados de acuerdo al tipo de fibra
b) Por un mal ecartamiento entre: mesa de alimentación y tomador, tomador y rejillas de aspiración, entre gran tambor y chapones.
c) Por guarniciones en mal estado, desgastadas, sin poder cardante o por excesivo contenido de impurezas incrustadas
d) Por movimiento irregular de los chapones debido a una mala tracción de las cadenas ya sea por falta de lubricación o por resbalamientos de los rodamientos.

2.-Irregularidades del Velo, debido a:
a) Por napas de alimentación defectuosas
b) Por un mal estiraje
c) Por velocidades inadecuadas de los cilindros respecto al tipo de fibra que se trabaje
d) Por distancia excesiva entre tomador y gran tambor, o entre gran tambor y doffer

3.-Velo que no se separa fácilmente del Doffer, debido a:
a) Condiciones ambientales inadecuadas
b) Ajuste o ecartamientos inadecuados del peine o mecanismo desprendedor

4.- Velo recortado en sus bordes u orillas defectuosas, debido a
a) Orillas de alimentación irregulares
b) Rejillas demasiado abiertas
c) Por un esmeralizado demasiado intenso de la guarnición.

5.- Desgaste prematuro de las Guarniciones, debido a:
a) Esmeralizados constantes intensos o profundos
b) Por falta de limpieza y acumulaciones de impurezas durante mucho tiempo
c) Por peine o cepillo limpiador de los chapones que toca la guarnición.
d) Por excesiva humedad en la sala


Análisis de los componentes de una carda de chapones

Alimentación
Esta constituida por el cilindro desarrollador, la mesa de alimentación y el cilindro alimentador.
La mesa alimentadora tiene una superficie pulida y una plancha metálica, en cuyo extremo se encuentra el cilindro alimentador acanalado, sometido a presión, el cual tiene por misión, absorber gradualmente la tela, para introducirla a la carda.

Tomador y emparrillado
Esta constituido por un cilindro, recubierto con guarnición rígida del tipo diente de sierra, de unos 25 cm. de diámetro. Cuando las fibras abandonan el cilindro alimentador, son arrastradas por los dientes del tomador y batidas contra una o dos cuchillas del perfil superior afilado, cuyo objeto es separar las impurezas mas gruesas que aun acompañan a las fibras. La rejilla es concéntrica al tomador y debe estar lo mas próxima posible, a los dientes del mismo.

Gran tambor
Esta constituido por un tambor de fundición corrientemente de 1,30m. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; el algodón transportado por los dientes del tomador, es tomado por los dientes de la bota, que lo presentan a los chapones para su disgregación y cardado.

Chapones
Son barrotes de sección T, recubiertos en su base de guarnición. El número de chapones que envuelven aproximadamente 2/5 del perímetro del gran tambor, es de 100 -110, de los cuales de 45 a 50 trabajan. Esta superficie envolvente, no es concéntrica con el tambor, sino que se va separando gradualmente hacia la entrada del algodón, con objeto de facilitar el cardado de los primeros copos, que son más gruesos y menos abiertos. El movimiento de los chapones puede ser en el mismo sentido de la bota o en sentido contrario. La velocidad siempre es lenta en comparación a la del tambor principal, de manera que la velocidad relativa es siempre grande, para facilitar el cardado.

Peinador y serreta
El peinador es un tambor de aproximadamente 65 cm. de diámetro, recubierto de guarnición rígida; su misión es recoger las fibras que lleva la bota, condensarlas y entregarlas al peine oscilante o serreta. Para ello la velocidad debe ser muy lenta con relación a la de la bota.
ESTIRADOR O MANUAR

El proceso de estiraje es efectuado por el Manuar o Estirador de la siguiente manera:
Se hace pasar un grupo de cintas (seis u ocho para el primer paso y seis u ocho para el segundo paso) por la zona de estiraje del Manuar en donde por diferencia de velocidad entre las varillas se produce un estiraje de las cintas y a la vez una paralelización de las fibras para obtener una cinta con características determinadas de peso y longitud que luego es sometida a un segundo paso en estiradoras con autorregulación, con el fin de mejorar la uniformidad de la cinta como se describe a continuación:
A la entrada de la cinta en la estiradora se registra continuamente por medio de una palpación mecánica el espesor de las cintas de fibras, los valores que se miden se convierten en señales eléctricas que se usan para controlar el estiraje en el campo de estiraje principal, regulando las oscilaciones de la cinta dando como resultado cinta con buena regularidad en longitudes cortas y medias, manteniendo así mismo el titulo de la cinta en longitudes largas, entregando al proceso siguiente cinta con óptimas condiciones de calidad.

Objetivos.
a. paralelizar las fibras.
b. mezclar las diferentes fibras.

En el manuar se cumplen las siguientes funciones:

Doblaje: Por cada lado de trabajo se alimentan 6 u 8 cintas provenientes de cardas con el fin de homogenizar el material.

Mezclado: Las cintas alimentadas pueden ser de diferentes fibras, por ejemplo, 4 cintas de algodón y 4 cintas de poliéster.
Estirado del material.

Se produce una cinta con peso por unidad de longitud establecida.
Se devana la cinta recién formada en un bote de tamaño específico.


Definición de estiraje.

El estirado no provoca el alargamiento de las fibras, sino que consiste en una reducción de la masa de fibras mediante desplazamiento longitudinal de unas fibras con respecto a otras.

Mediante el mismo las fibras se paralelizan y orientan en el sentido del eje de la cinta. El estiraje no se práctica sobre una cinta unitaria, sino sobre un conjunto de cintas por doblaje.

El tren de estiraje de un manuar está conformado por varios juegos de cilindros, los cuales tienen velocidades periféricas cada vez mayores hacia adelante. El estiraje se produce pues por la diferencia entre la velocidad de salida con respecto a la velocidad de alimentación.

El valor del estiraje se expresa con un número adimensional Por ejemplo, un estiraje de 5 en una máquina, quiere decir: Que en la máquina, la velocidad de entrega del material es 5 veces mayor que la velocidad de alimentación del mismo.

Que el peso por unidad de longitud del material entregado es 5 veces menor al peso por unidad de longitud total alimentado a la máquina. Que por cada metro de material alimentado a la máquina se producen 5 metros a la salida de la misma.

Definición de doblaje.
En los diferentes procesos, denominados doblaje al hecho de alimentar a la entrada de la máquina, un cierto número de cintas que provienen del proceso anterior y que serán estiradas en conjunto y reensambladas en una sola cinta a la salida de la máquina. Por ejemplo, decimos que el doblaje es 6, cuando se reúnen 6 cintas a la entrada de la máquina para obtener solo una a la salida.

El doblaje tiene por objeto mejorar la distribución de las fibras y de asegurar la homogeneidad de estas, sobre todo en el caso particular de las mezclas de diferentes tipos de fibras. Es evidente que cuanto más elevado sea el número de doblajes, mayor será la reducción de la irregularidad en la cinta producida.

Con el fin de conservar en la cinta su peso original, el doblado debe ser compensado por el estiraje. Si es necesario un afinamiento progresivo de la cinta (preparación de la hilatura), el estiraje debe ser mayor que el doblaje.

El número total de doblajes en todo el proceso de hilatura es igual al producto (y no a la suma) de los doblajes en cada proceso. Es el doblaje total quien determina, por así decirlo, el grado de regularización. Con las máquinas antiguas esta cifra era elevada, pero actualmente es considerablemente reducido gracias a que las nuevas máquinas disponen de mejor control de las fibras y de sistemas de autorregulación.

Normalmente se dan varios pases de manuar con el fin de conseguir mayores niveles de mezclado, homogeneización y orientación de las fibras. Para hacer referencia a este proceso se habla entonces de manuar primer paso, manuar segundo paso, manuar tercer paso, etc.
Los Manuares pueden tener 1 o 2 puestos de trabajo, o sea que entregan hasta dos cintas a la vez.


VELOZ O MECHERA

En la mechera se cumplen las siguientes funciones:

Cada puesto de trabajo es alimentado con una cinta proveniente de manuares. Se da un estiraje al material formando una delgada cinta. Se le da una ligera torsión a la delgada cinta formando una mecha o pabilo.

La mecha o pabilo es depositado sobre una carreta plástica, formando un paquete de forma especial.

La torsión es insertada en el pabilo estirado para darle resistencia. En una cinta hay suficiente masa de fibras para que estas permanezcan juntas sin necesidad de dar torsión. El retorcido del pabilo distribuye las fibras en un ligero ordenamiento en forma de espiral, para permitir que ellas se adhieran entre sí. La torsión que se da al pabilo debe de ser la suficiente para que éste se envuelva fácilmente en la carreta y para que luego se desenvuelva sin problemas cuando se alimente a la hiladora.

El exceso de torsión disminuye la productividad de la mechera y causa trastornos durante el estiraje en la hiladora. Es por eso que la cantidad de torsión a insertar en una mecha debe ser cuidadosamente evaluada.

Formación del paquete
• Formación de capas: El pabilo debe ser colocado sobre la carreta, cuidadosa y uniformemente durante la formación del paquete. La máquina coloca las espiras de pabilo lado a lado, vertical y horizontalmente. La dirección vertical forma una serie de espiras y la horizontal una serie de capas.
• Envoltura: El pabilo debe ser envuelto sobre la carreta a una rata de velocidad de manera que, no tenga ni mucha tensión ni quede muy flojo. Un paquete bien envuelto es aquel que tiene la densidad deseada, es decir que no esté ni muy tenso ni muy flojo en su movimiento desde el cilindro frontal a través de la volante y sobre la carreta. Para obtener una buena envoltura, la máquina debe estar ajustada para dar una tensión correcta y constante a medida que cambia el diámetro del paquete con cada capa de pabilo que se agrega.
• Construcción de la envoltura: Como capas sucesivas de pabilo son envueltas sobre la carreta, el número de espiras por capa disminuye gradualmente en la parte superior e inferior de la carreta con el fin de dar cierta conicidad al paquete. La construcción cónica de la envoltura está estrictamente asociada con la operación de formación de capas. La mechera tiene un mecanismo de construcción de envoltura que hace posible darle al paquete una forma apropiada para que resista el manejo.
Otro propósito de la construcción de la envoltura, es colocar la mayor cantidad de pabilo sobre la carreta sin que ocasione problemas en la saca, transporte, atril y alimentación en las continuas de hilar. El paquete de pabilo tiene dimensiones determinadas de acuerdo al formato de la máquina.
Las más comunes son 10 x 5”, 12 x 5 ½ “, 14 x 6 ½ “. Donde el primer número indica la longitud y el segundo el diámetro del paquete.
Una mechera normalmente tiene 96 ó 108 puestos de trabajo y cuando se produce un trastorno en alguno de ellos es necesario detener la marcha de toda la máquina.

Cuando se produce un reviente de la mecha en algún puesto de trabajo ésta es succionada por una corriente de aire que actúa mientras se detiene la máquina. Estas fibras succionadas son llevadas a una cámara especial donde se recolectan y luego se extraen como subproducto, el cual es conocido como Pneumafil. Este se considera de alta calidad y es reprocesado nuevamente mezclándolo con algodón de paca.


MÁQUINA CONTÍNUA DE HILAR

Las mechas precedentes de la mechera se someten a un último estiraje, así como a las torsión necesaria, para que tengan la solidez suficiente y puedan soportar las operaciones de la tejeduría.

Pero existen ciertos limites y datos de los que no puede prescindirse ni en el estiraje ni en la torsión y que dependen en alto grado de la materia empleada. Muy poca torsión da un hilo cuyas fibras se escurren por defecto de la tracción. Mucha torsión produce un hilo ensortijado y quebradizo. Un buen hilo hilado con perfección debe ser completamente regular.

En la máquina de hilar selfactina se hila mediante procedimiento intermitente. De ello resulta una perdida de tiempo que se pretende evitar con el empleo de las máquinas llamadas continuas a causa de la continuidad de sus movimientos y funciones que son estiraje, torsión y arrollado del hilo.

Todas las máquinas continuas de hilar deben de tener:

1) Un tren de estiraje cuyo desarrollo ha de estar de acuerdo en cada instante con la cantidad de hilo arrollado.
2) Un órgano de torsión animado de movimiento de rotación.
3) Una bobina animada también de movimiento de rotación.
4) Un movimiento alternativo de ascenso y descenso de un órgano de arrollamiento, con relación a otro.

En las continuas se tiene en resumen; la parte de alimentación o sea la fileta constituida por las bobinas de la mechera, la zona de estiraje formada por un tren de bolsas, generalmente corta en la zona superior y larga en la zona inferior, el guía hilos, el dispositivo que realiza la torsión, el cursor o aleta, junto con el giro del huso, se da el plegado que se realiza por el movimiento del balance o banco porta aros en caso de la continua de anillos y por el banco porta bobinas en otros.

Las continuas que pueden usarse en la hilatura, son las siguientes.

1. La contínua de arañas (similar a la mechera del algodón).
2. La contínua de aletas (se emplea en fibras largas vegetales).
3. La contínua de cubiletes o campanas (se emplea en estambre).
4. La contínua de anillos (es ideal para el algodón).


1. Contínua de arañas. Tiene el inconveniente de la poca velocidad de los husos; se utiliza como máquina de preparación para dar una ligera torsión a la mecha (caso de las mecheras de algodón). En la continua de arañas la bobina y el guía hilos constituidos por la aleta reciben movimiento de rotación. La bobina además tiene movimiento de ascenso y descenso. La continua de arañas es en principio una de las máquinas de hilas mas perfectas, porque tiene las ventajas siguientes:

1.1. Alimentación y arrollado del hilo bajo una tensión constante.
1.2. Relación constante entre el número de vueltas de torsión y la longitud del hilo alimentada en el mismo tiempo dando como resultado una regularidad perfecta en la torsión. En definitiva regularidad absoluta en la tensión y torsión.

El inconveniente es que por la constitución de sus órganos no puede alcanzar altas velocidades lo que impide utilizarla en la obtención de hilos finos que requieren torsiones sumamente elevadas.

2. Contínua de aletas. en la continua de aletas el guía hilos o sea la aleta tiene un movimiento constante de rotación y la bobina se mueve verticalmente. La bobina es arrastrada por medio del hilo oponiendo resistencia debida al rozamiento. Esta resistencia, retrasa el movimiento de la bobina con relación a la aleta y sirve, la diferencia de velocidades bobina aleta, para hacer el plegado. En esta máquina la torsión es regular por que el órgano de torsión gira a velocidad constante y la alimentación es uniforme, pero en cambio la torsión es irregular ya que depende del radio variable de la bobina mientras se va formando.

3. Contínua de cubiletes. El guía hilos o cubilete es fijo y la bobina se mueve en sentido vertical con movimiento alternativo de sube y baja. El arrollamiento se obtiene por el rozamiento del hilo contra el borde del cubilete o campana y la bobina es el órgano que tiene movimiento giratorio al no. de vueltas de plegado. como el número de espiras arrolladas en un tiempo determinado dependen del diámetro de arrollamiento la torsión no es regular, y por otra parte la tensión también varia con el diámetro menor que tiene que ser la tensión del hilo para producir un componente tangencial que iguale la resistencia al frotamiento.

4. Contínua de anillos. Esta máquina es similar a la actual. Se le llama contínua por que al igual que en los otros tipos anteriores produce y al mismo tiempo arrolla el hilo de manera seguida mientras que en la selfactina la producción y el arrollamiento se producen en tiempos distintos.



BIBLIOGRAFIA:
www.jshumidificadores.com.mx
http://concaltex.blogspot.com/2008/08/la-humedad-en-los-textiles.html
http://es.wikipedia.org/wiki/Legionella
http://www.edym.com/CD-tex/2p/hilos/cap08.htm

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http://www.rieter.com/en/textile/short-staple-yarn/rotor-spinning
http://www.truetzschler.eu/product-range/product-range/
Apuntes process paremeter in blow room

Hilatura del algodón
Dr. Ing. Antonio Pey Cuñat
Terrasa 1987
UPC
diccionario DRAE
-Apuntes de Procesos de Hilatura I
Ing. Humberto Rivera Orea